Сборник докладов участников конференцииОглавление Сварочное производство в группе компаний «СтройТрансНефтеГаз» Проблемы подготовки высококвалифицированных сварщиков Применение регистратора ИНЭМ для оценки характеристик сварочных источников питания Разработки и исследования ЗАО «Псковэлектросвар» в области трубосварочных технологий Промышленные технологии на базе волоконных лазеров IPG Современное российское оборудование для сварки и резки завода «Технотрон» Новое и модернизированное сварочное оборудование производства ЗАО "Уралтермосвар" Порошковые проволоки для сварки трубопроводов. Новые импортозамещающие технологии Программа по развитию импортозамещающего производства сварочного оборудования Инверторное сварочное оборудование ФОРСАЖ производства АО «ГРПЗ» Оборудование индукционного нагрева Установки для предварительного нагрева и термообработки сварных стыков производства ООО «Катран» Сварочные материалы производства АО «Межгосметиз-Мценск» для сварки и ремонта трубопроводов Современные сварочные материалы, выпускаемые ЗАО «Электродный завод» г. Санкт-петербург Производство керамического флюса марки UF-02M для сварки на объектах ПАО «Газпром» Костюм сварщика нового поколения. Инновационные материалы + конструкция = эффективная защита Устройство размагничивания стыковых соединений ЛАБС-7К2 Современные достижения и перспективы ультразвукового контроля изделий из металла Новое оборудование МУЗК и АУЗК сварных соединений магистральных трубопроводов Развитие сварочных аппаратов на основе технологии MICOR
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ ПО СВАРКЕ И КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. НОВЫЕ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЙ СВАРКИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВЕвгений Мстиславович Вышемирский, начальник отдела главного сварщика Публичное акционерное общество «Газпром» (ПАО «Газпром) В докладе рассмотрено состояние нормативной базы по сварке и неразрушающему контролю качества сварных соединений на объектах ПАО «Газпром», показан ход работ по ее совершенствованию. Отмечена важная роль Программ развития сварочного производства ПАО «Газпром», в т.ч. в организации разработки новых нормативных документов по сварочному производству. В докладе отмечены особенности структуры нормативных документов, связанные с реализацией масштабной инвестиционной программы по строительству объектов МГ, а также необходимости выполнения ежегодного капремонта крупнейшей газотранспортной системы МГ. В докладе уделено внимание организации разработки нормативных документов по сварке и неразрушающему контролю, а также реализации Концепции совершенствования нормативных документов (актуализации, сокращении количества и повышении качества НД, систематизации (ранжирование НД по уровням). Показаны изменения технических параметров газопроводов, труб и соединительных деталей трубопроводов за последние 15 лет, что вызвало необходимость применения при строительстве магистральных газопроводов новых технологий сварки в узкую перетачиваемую разделку кромок и применения современных средств и технологий неразрушающего контроля качества сварных соединений. Показаны изменения требований нормативных документов РФ и ПАО «Газпром». В докладе показано развитие неразрушающего контроля качества сварных соединений магистральных газопроводов, дана информация об итогах результатов крупнейших квалификационных испытаний средств неразрушающего контроля качества сварных соединений выполненных в 2014 году, приведены примеры современных, и отмечен высокий уровень отечественных разработок средств автоматизированного и механизированного ультразвукового контроля, а также радиационного цифрового контроля.
Большое внимание в докладе уделено современным технологиям и комплексам автоматической сварки магистральных газопроводов и, прежде всего отечественным разработкам и их состоянию, которые не имеют аналогов в мире, а именно: комплекса лазерной сварки труб большого диаметра, комплекса контактной стыковой сварки труб, комплекса автоматической сварки труб порошковой проволокой с принудительным формированием шва, механизированной аргонодуговой сварки труб и т.д.
ОСОБЕННОСТИ ТРЕБОВАНИЙ "ПОЛОЖЕНИЯ ОБ АТТЕСТАЦИИ СВАРЩИКОВ И СПЕЦИАЛИСТОВ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА, ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ АТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЙ СВАРКИ, СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОБЪЕКТАХ ПАО «ГАЗПРОМ»
Владимир Иванович Беспалов, генеральный директор Автономная некоммерческая организация "Аттестационный центр "НАКС ПРОМ" (АНО "АЦ "НАКС ПРОМ")
Дмитрий Геннадьевич Будревич, исполнительный директор ООО Аттестационный и сертификационный центр «Инженерный и технологический сервис сварочного производства» (ООО АСЦ «ИТС СвП»)
В докладе рассматриваются требования к проведению и оформлению аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, производственной аттестации технологий сварки, сварочного оборудования и сварочных материалов, их допуск к выполнению сварочных работ и применению на объектах ПАО «Газпром», а также к Аттестационным центрам НАКС, осуществляющим проведение аттестаций. Отдельное внимание уделяется дифференцированному подходу к проведению аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, производственной аттестации технологий сварки, сварочного оборудования и сварочных материалов для сторонних организаций и Дочерних обществ ПАО «Газпром». Формирование дифференцированного подхода к процедурам аттестации обуславливается наличием и постоянным совершенствованием системы сварочного производства, основой которой является производство сварочно-монтажных работ при строительстве, реконструкции и ремонте объектов ПАО «Газпром», выполняемых сторонними строительными подрядными организациями, а также собственными силами (Управлений аварийно-восстановительных работ и Аварийно-восстановительных поездов), сосредоточенных в Дочерних обществах ПАО «Газпром». В докладе также рассматриваются особенности совместного (одновременного) проведения аттестации новых технологий сварки и производственной аттестации технологий сварки, а также экспертизы ТУ и аттестации сварочного оборудования и сварочных материалов для применения на объектах ПАО «Газпром».
Одновременное проведение указанных процедур позволяет минимизировать трудовые, материальные и финансовые затраты при выполнении сварки, неразрушающего контроля и механических испытаний КСС, при этом выполненные КСС, результаты их неразрушающего контроля качества и механических испытаний считаются едиными для аттестационных испытаний и производственной аттестации технологий сварки, а также едиными для квалификационных и аттестационных испытаний сварочного оборудования и сварочных материалов.
СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО В ГРУППЕ КОМПАНИЙ «СТРОЙТРАНСНЕФТЕГАЗ»
Артем Андреевич Латышев, заместитель генерального директора – технический директор АО «СтройТрансНефтеГаз» (АО «СТНГ»)
АО «СтройТрансНефтеГаз» – одна из ведущих строительных компаний России, выполняющая полный комплекс работ на инфраструктурных проектах нефтегазовой отрасли, включая проектирование, поставку, строительство (EPC), реконструкцию, ремонт и обслуживание. Реализуя проекты для российских нефтегазовых компаний, таких как ПАО «Газпром», ОАО АК «Транснефть» и других, АО «СТНГ» участвовало в сооружении всех стратегических трубопроводных проектов России последних лет, таких как СМГ «Бованенково-Ухта», МГ «Сила Сибири», система газопроводов «Южный коридор», нефтепроводная система «Восточная Сибирь – Тихий океан», газопроводная система «Сахалин – Хабаровск – Владивосток» и других. Структура сварочного производства АО «СТНГ» включает в себя не только подразделения Общества, но и соответствующие подразделения Дочерних обществ, а также профильные подразделения Заказчиков строительства, отраслевых институтов и компаний-поставщиков. При построении модели взаимодействия активно используется не только вертикальное линейное взаимодействие, но и горизонтальное (между исполнителями одного уровня в различных организациях), что позволяет не только существенно сократить время передачи информации, решения вопросов и принятия решений, но и целесообразно расходовать ресурсы организаций, позволяя сотрудникам самостоятельно развиваться и совершенствоваться в рамках своего функционала. В рамках развития компании сформулирована техническая политика Общества, которая направлена на планомерное изменение уровня технического совершенства Общества, обеспечивающая конкурентоспособность Общества в краткосрочной и долгосрочной перспективах в соответствии со стратегическими целями при условии соблюдения требований качества, промышленной и экологической безопасности. Техническая политика включает в себя четыре основные задачи, а именно: • Укрепление лидерской репутации среди заказчиков и конкурентов. • Обеспечение технической и производственной независимости Общества. • Снижение себестоимости производимых Обществом работ. • Образование и развитие партнерского пула с ключевыми поставщиками и производителями. Для укрепления лидерской репутации АО «СТНГ» сотрудники профильных подразделений участвуют в технических комитетах, вносят предложения по дополнению и актуализации нормативно-технической документации Заказчиков, участвуют в общероссийских конкурсах профессионального мастерства, постоянно совершенствуют систему контроля качества производства. В рамках совершенствования системы контроля качества АО «СТНГ» приняло решение объединить функции неразрушающего контроля качества сварных соединений, входного контроля поступающей продукции, а также строительного контроля на объектах строительства внутри ООО «Стройтрансгаз Диагностика», что, благодаря обеспечению принципа единоначалия, позволит более оперативно и качественно выполнять вышеуказанные задачи. Обеспечение технической и производственной независимости наряду с внедрением передового оборудования, материалов (преимущественно отечественного производства) и технологий достигается за счет развития собственных сервисных центров по ремонту основного и вспомогательного сварочного оборудования на базе филиалов АО «СТНГ» г. Гагарин и г. Томск. Для снижения себестоимости производимых работ наряду с внедрением новых технологий особая роль отведена нормированию и повышению производительности труда. При взаимодействии с ключевыми поставщиками и производителями приоритетным направлением является совместная научная и технологическая работа, в том числе и опытная эксплуатация оборудования на объектах строительства в регионах крайнего севера. По состоянию на сегодняшний день в АО «СТНГ» и Дочерних обществах работают более 500 электросварщиков ручной дуговой сварки и сварщиков-операторов на автоматических и полуавтоматических машинах, более 50 специалистов сварочного производства (инженера по сварке, мастера и производители работ). На объектах строительства используются технологии автоматической сварки сплошной проволокой в среде защитных газов, автоматической и механизированной сварки порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях, автоматической двухсторонней сварки под флюсом, ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия, ручной аргонодуговой сварки и другие. Парк основного и вспомогательного сварочного оборудования АО «СТНГ» насчитывает более 1500 единиц, в том числе 16 пневматических центраторов (производства CRC Evans AW), более 50 станков подготовки кромок, более 100 однодуговых сварочных головок и 120 двухдуговых сварочных головок, 640 однопостовых источников сварочного тока и многое другое. В рамках реализации политики по обеспечению технической и технологической независимости от зарубежных производителей оборудования и материалов АО «СТНГ» сформировало и успешно реализует программу импортозамещения в области сварочного производства. До конца 2016 года АО «СТНГ» на объектах капитального ремонта планирует внедрить комплекс контактной сварки оплавлением производства ЗАО «Псковэлектросвар», что обеспечит нашей организации конкурентное преимущество, так как данное оборудование не имеет работоспособных аналогов в России. Еще одним нововведением на объектах АО «СТНГ» будет цифровая радиография, которая позволит существенно сократить время получения результатов и издержки на проведение радиографического контроля (за счет отсутствия пленки и реактивов). Подводя итоги можно сказать, что в нынешней непростой экономической ситуации АО «СТНГ» не только сохраняет высококвалифицированных специалистов и эффективно использует имеющееся в наличии основное и вспомогательное сварочное оборудование, но и с уверенностью смотрит в будущее, внедряя новые технологии и оборудование, а также сокращая собственные издержки. ПРОБЛЕМЫ ПОДГОТОВКИ ВЫСОКОКВАЛИФИЦИРОВАННЫХ СВАРЩИКОВ
Анатолий Васильевич Сас, д.т.н., профессор В.Н. Сорокин, к.т.н., доцент Российский государственный университет нефти и газа имени И.М. Губкина (Национальный исследовательский университет) (РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина)
Проведен анализ причин низкой эффективности подготовки высококвалифицированных сварщиков. Приведены результаты исследования характеристик взаимодействия электросварщика с процессом при ручной дуговой сварке. Для повышения эффективности подготовки необходим поэтапный профессиональный отбор и обучение на основе положений эргономики, психологии и педагогики с использованием технических средств. Такой подход позволяет значительно (от 3-х до 10-ти раз, в зависимости от индивидуальных характеристик обучаемого) сократить сроки подготовки при существенном снижении материальных затрат.
ПРИМЕНЕНИЕ РЕГИСТРАТОРА ИНЭМ ДЛЯ ОЦЕНКИ ХАРАКТЕРИСТИК СВАРОЧНЫХ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ
Анатолий Васильевич Сас, д.т.н., профессор Российский государственный университет нефти и газа имени И.М. Губкина (Национальный исследовательский университет) (РГУ нефти и газа (НИУ) имени И.М. Губкина)
М. А. Островский, к.т.н., начальник отдела ОАО «Институт электронных управляющих машин им. И. С. Брука» (ОАО «ИНЭУМ» им. И.С. Брука)
Быстродействие современных инверторных источников питания позволило расширить состав их функциональных характеристик и реализовать такие функции как «горячий старт», «форсаж», «антистикинг» и др., которые до настоящего времени при сертификации сварочного оборудования не учитывались. Для реализации данной задачи, ОАО «ИНЭУМ» им. И.С. Брука совместно с кафедрой сварки РГУ им. И.М. Губкина разработаны стационарный и переносной регистраторы определения и контроля параметров функциональных характеристик сварочных источников. РАЗРАБОТКИ И ИССЛЕДОВАНИЯ ЗАО «ПСКОВЭЛЕКТРОСВАР» В ОБЛАСТИ ТРУБОСВАРОЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
Александр Николаевич Теренин, Алексей Александрович Письменный Закрытое акционерное общество «Псковэлектросвар» (ЗАО «Псковэлектросвар»)
В настоящее время ЗАО «Псковэлектросвар» активно занимается возобновлением технологии контактной сварки оплавлением стыковых соединений труб при строительстве магистральных газо- и нефтепроводов. За последние несколько лет выполнен большой объём работ в этом направлении. Созданы трубосварочные комплексы КСМ-01 и КСС-01, разработан совместно с ПАО «Газпром» и ООО «Газпром ВНИИГАЗ» по комбинированной сварке, завод принимает активное участие в создании СТО Газпром «Инструкция по автоматической контактной сварке оплавлением стыковых сварных соединений труб при строительстве газопроводов». В настоящее время основные усилия завода в трубосварочной тематике направлены на создание комплекса КСС-04У для АО «СтройТрансНефтеГаз». При создании сложного технологического оборудования, помимо конструкторских разработок, приходится проводить значительный объём исследований, необходимых для получения положительного результата. О разработках и исследованиях в области трубосварочных технологий – настоящий доклад. 1. Комплекс оборудования для сварки морских трубопроводов КСМ-01. Комплекс изготавливался в рамках договора с ЗАО «Югстроймонтаж» для АО «МРТС» и предназначен для сварки обетонированных труб 1219×27 мм класса прочности К56 на трубосварочной барже или базе в стационарных условиях. Комплекс обеспечивает сварку стыка, снятие внутреннего и наружного грата, термообработку стыка.
Рис. 1. Комплекс КСМ-01. Заключительный этап приемочных испытаний комплекса состоялся в конце 2015 года на территории ЗАО «Псковэлектросвар». Заключение приемочной комиссии: Комплекс признан годным для производственной аттестации. На оборудовании КСМ-01 сварено порядка 400 стыков, большая часть этих стыков исследована в рамках квалификационных испытаний. Была проведена инженерная оценка критического состояния сварных соединений труб. Результатом этой оценки стал расчет допустимых размеров дефектов объёмно-плоскостного и плоскостного типов. Для получения конкретных величин параметров, в лаборатории ИЦ «Политехтест» (Санкт-Петербург) и ИЛЦ ЗАО «Псковэлектросвар» были проведены механические испытания большого числа образцов на статическое растяжение, статический изгиб (на "ребро"), ударный изгиб, твердость и трещиностойкость. Благодаря большому объему исследовательских работ, выполненных ЗАО «Псковэлектросвар» совместно с ООО «Газпром ВНИИГАЗ» и ИЦ «Политехтест» удалось сформулировать требования к сварному соединению, которые легли в основу проекта СТО Газпром. 2. Комплекс оборудования КСС-01. Данный комплекс предназначен для сварки труб 1220×16 мм класса прочности К56 в трассовых условиях. Совместно с ОАО АК «Транснефть» в марте 2013 года на открытой производственной площадке ЗАО «Псковэлектросвар» в условиях, приближенных к трассовым (при минусовых температурах), были проведены производственные испытания комплекса КСС-01.
Рис. 2. Комплекс КСС-01.
В состав комиссии входили представители ЗАО «Псковэлектросвар», ОАО «АК «Транснефть», ОАО «МН «Дружба», ООО «НИИ ТНН», ОАО ЦТД «ДИАСКАН», ОАО «Трансибнефть», ФГАУ «НУЦСК при МГТУ им. Н.Э. Баумана». В присутствии комиссии выполнены и проконтролированы ВИК и ОУЗК пять стыков, выполненных контактной стыковой сваркой и пять стыков, выполненных по комбинированной технологии сварки. Сварка производилась на трубах 1220×16 мм класса прочности К56. По результатам испытаний комиссией были сделаны следующие выводы: 1) оборудование комплекса КСС-01 выполняет свое назначение; 2) определение возможности применения комплекса оборудования для стыковой контактной и комбинированной сварки труб нефтепроводов и нефтепродуктопроводов в трассовых условиях, может быть принято по результатам неразрушающего контроля, а также стендовых, механических и металлографических испытаний образцов сварных соединений, устранению замечаний, выявленных в процессе производственных испытаний. По договору с ОАО ЦТД «Диаскан» проведены стендовые испытания на статическую прочность и циклическую долговечность четырех натурных образцов труб (2 трубы сварены контактной сваркой, 2 комбинированным способом – корень шва контактным способом, заполнение дуговым). Результат испытаний – положительный. Условием завершения испытаний является наличие надежного метода неразрушающего контроля сварного стыка. Этим методом является автоматизированный ультразвуковой контроль, проводимый оборудованием, разработанным ФГАУ «НУЦ «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э. Баумана. Средство неразрушающего контроля «Автокон-АР» позволяет достоверно выявлять дефекты плоскостного и объемно-плоскостного типа. Данный прибор прошел квалификационные испытания в ООО «Газпром ВНИИГАЗ», что дает возможность продолжения работ по комплексу КСС-01 с ОАО «АК «Транснефть». 3. Комплекс оборудования КСС-04У. Комплекс КСС-04У предназначен для сварки труб 1420×27 мм класса прочности до К65 в трассовых и полустационарных условиях. Работа по нему ведется в рамках договора с ЗАО «Стройтрансгаз». Организация работы Комплекса в условиях трассы и в полустационарных условиях приведена на данных рисунках. Производительность комплекса – до 6 стыков в час, обслуживание – 15-17 чел. Для обеспечения качественной сварки сталей класса прочности до К65 включительно, необходима мощная дизель-генераторная установка, масса которой составляет порядка 14 тонн, что ставит вопрос об обеспечении мобильности комплекса. С целью обеспечения мобильности в качестве шасси применен тягач ДТ-30П, причем если первоначально было принято техническое решение об использовании данного шасси с дополнительным прицепом ПДТ-18, то затем, по инициативе специалистов ЗАО «Стройтрансгаз», был найден вариант без дополнительного прицепа, что, безусловно, улучшит условия работы комплекса в трассовых условиях. По нашему мнению, размещение всех составных частей комплекса на гусеничном ходу решает вопрос, как транспортировки комплекса, так и его надежной работы в тяжелых трассовых условиях. Большое внимание было уделено снижению массы собственно сварочного устройства; на сегодняшний день масса существенно ниже, чем у комплекса «Север» (все конкретные характеристики будут доведены после проведения заводских испытаний). Этого удалось добиться благодаря тщательным расчетам прочности центратора, которые проводились методом конечных элементов в программном комплексе «Ansys» (рис. 3).
Рис. 3. Сварочное устройство и расчетная модель элемента центратора в инженерном пакете «Ansys»
Серьезной задачей стало проектирование и изготовление сварочного трансформатора повышенной мощности. Специалистами завода совместно с Санкт-Петербургским Политехническим университетом имени Петра Великого была разработана методика теплового расчета трансформатора, реализованная программным комплексом моделирования «Elcut», что позволяет решить связанную задачу расчета тепловых полей, обусловленных электромагнитными процессами в сварочном трансформаторе (рис. 4).
Рис. 4. Расчетная модель сварочного трансформатора в программе для инженерных расчетов «ELCUT», в осесимметричной постановке, при установившемся температурном поле и диаграмма изменения температур первичной и вторичной обмоток готового трансформатора при испытаниях длительным током.
Большое внимание на заводе уделяется исследованию процессов контактной сварки. Для этого нами используется машина МСР-6301, приспособленная для проведения экспериментальных работ по сварке на полосовых образцах. Работы проводятся силами специалистов инженерного лабораторного центра ЗАО «Псковэлектросвар», которые обладают достаточной квалификацией для анализа структуры зоны сварного соединения и понимания взаимосвязей между структурой и параметрами сварки. Особой задачей является создание оборудования и отработка технологии индукционного нагрева сварного соединения с целью получения требуемых величин ударной вязкости и трещиностойкости. На первом этапе работ по проектированию оборудования установки индукционного нагрева было проведено математическое моделирование тепловой обработки сварных швов, в результате чего были определены необходимая мощность установки и частота тока в индукторе (рис. 5).
Рис. 5. Система "обечайка трубы – индуктор" и ее расчетная модель в «ELCUT». Затем был изготовлен стенд, представляющий собой установку индукционного нагрева мощностью 150 кВт, на котором производилась термическая обработка темплетов, изготовленных из кольцевых соединений, сваренных на оборудовании комплекса КСМ-01. На стенде были произведены работы по определению параметров индуктора, в том числе конструктивных, и системы охлаждения труб, как в процессе нагрева сварного стыка, так и в процессе охлаждения стыка после нагрева для получения оптимальной структуры металла шва. Результаты работ позволили сформулировать техническое задание на изготовление высокотехнологичного оборудования для индукционной термической обработки полноразмерных кольцевых соединений труб, работающего в составе комплекса КСС-04У. В задачи оборудования термической обработки входит автоматический контроль параметров процесса, паспортизация обработки сварных стыков, архивное хранение паспортов стыков и данных для качественного анализа режима термической обработки (рис. 6).
Рис. 6. Оборудование УИНТ-1000 индукционной термической обработки сварных стыков труб 1420×27 мм, созданного для работы в составе комплекса КСС-04У.
На сегодняшний день изготовление оборудования комплекса КСС-04У находится на завершающей стадии, поэтому до его испытаний, и, соответственно, до получения фактических результатов, нецелесообразно оглашать результаты исследований. Однако объём этих работ и исследований позволяет утверждать, что требования Заказчика ЗАО «Стройтрансгаз» будут реализованы в оборудовании комплекса. Контактная сварка, безусловно, перспективна для применения при сварке трубопроводов. Поэтому уже сейчас на нашем заводе ведутся работы по поиску путей снижения мощности дизель-генераторной установки, применению фрикционных материалов, имеющих повышенный коэффициент трения и, соответственно, уменьшению зажимных усилий сварочной машины и ее массы. Мы осознаем необходимость углубления исследований свойств сварных соединений с целью оптимизации процесса изготовления сварного стыка за счет отказа от термообработки, что позволит резко повысить конкурентоспособность нашей сварки.
ПРОМЫШЛЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ НА БАЗЕ ВОЛОКОННЫХ ЛАЗЕРОВ IPGНиколай Витальевич Грезев, начальник сектора лазерной сварки Общество с ограниченной ответственностью Научно-техническое объединение «ИРЭ-Полюс» ООО НТО “ИРЭ-Полюс»
Более 50 лет прошло с того момента как появились первые лазеры. С тех пор области применения лазеров в промышленности постоянно растут. Станки лазерной резки, сварки, маркировки можно встретить практически во всех отраслях, занимающихся металлообработкой. Выгода применения лазерных технологий обработки материалов очевидна: высокая скорость, точность, высокое качество и низкая себестоимость. Появления в начале 2000-х годов нового поколения мощных волоконных лазеров на основе активного волокна легированный ионами иттербия, работающих в инфракрасном диапазоне на длине волн 1065-1085 нм, возобновил интерес к использованию этих технологий. Возможность передачи излучения через транспортное волокно, высокий КПД (до 35%), отсутствие необходимости применения газов и другие преимущества сделали лазерные технологии незаменимыми. В Европейских странах, Японии, США, лазерные технологии на базе волоконных лазеров активно внедряются на предприятиях. Причем лазерные технологии используются как для изготовления массовой однотипной продукции (автомобилестроение, приборостроение), таки и для выпуска одиночной продукции, благодаря универсальности оборудования. В докладе показаны основные области применения лазерных технологий на базе волоконных лазеров ИРЭ-Полюс в России и в мире. Показаны преимущества и возможности лазерных технологий: сварки, резки, наплавки, термообработки и маркировки.
ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ И ПРЕИМУЩЕСТВА. ТЕХНОЛОГИЯ ЛАЗЕРНОЙ СВАРКИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ.
Евгений Михайлович Шамов, Бегунов И.А., Орешкин А.А. ООО «НПК «УТС Интеграция»
Появление на рынке лазерного оборудования источников высокомощного лазерного излучения расширило границы применимости лазера в технологических процессах сварки, резки, наплавки, очистки и термообработки металлов. Лазерные технологии обладают рядом преимуществ, непосредственно влияющих на потребительские характеристики продукции: позволяют повысить качество, производительность, снизить себестоимость, обеспечить экологическую чистоту производства, а по целому ряду направлений достигнуть высочайших технических и экономических результатов. Лазерная сварка находит широкое применение в различных отраслях промышленности: металлургии, авиастроении, судостроении, автомобилестроении, машиностроении и т.д. Это связано со специфическими особенностями указанной технологии, делающими ее привлекательной, а в ряде случаев – незаменимой для решения технических задач. К таким особенностям относятся [1, 2]: - Высокая плотность мощности, которая позволяют реализовать механизм «кинжального» проплавления. - Высокий уровень механических свойств сварных соединений; - Возможность точного дозирования энергии в зону сварки. Лазерная сварка непрерывным излучением осуществляется на скоростях, в несколько раз превышающих традиционные методы сварки плавлением [2]. В совокупности с высокой концентрацией энергии обеспечиваются высокие скорости нагрева и охлаждения металла шва и околошовной зоны, как следствие этому достигаются минимальные размеры зоны термического влияния (ЗТВ), минимальные деформации сварных конструкций и высокий уровень прочностных характеристик соединений. Наряду с высокой производительностью процесса лазерные технологии характеризуются высокими показателями экономической эффективности. Объясняется это характерными для лазерной сварки малыми затратами энергии на единицу погонной длины шва, определяющимися отношением мощности излучения к скорости ведения процесса [3]. В случае обеспечения прилегания свариваемых кромок с минимальным зазором друг к другу, сварка ведется за счет плавления только основного металла (рисунок 1). Ведение процесса с глубоким проплавлением позволяет исключить из технологического процесса операцию подготовки разделки кромок. Так же, отсутствует необходимость в применении вакуумных камер, а простота транспортировки лазерного излучения к свариваемым деталям придает процессу высокую маневренность, гибкость и возможность обработки деталей в труднодоступных местах.
Рисунок 1 – Лазерная сварка: а) схема процесса; б) макрошлиф сварного соединения (09Г2С, S=8 мм) В свою очередь, гибридные лазерно-дуговые способы сварки расширяют спектр применимости лазерных технологий. Плавящиеся сварочные материалы в процессе лазерно-дуговой сварки компенсируют потери основного металла на разбрызгивание, заполняют сборочные зазоры и устраняют занижение сварного шва [4, 5; рисунок 2].
Рисунок 2 – Гибридная лазерно-дуговая сварка: а) схема процесса; б) макрошлиф сварного соединения (Ст3, S=10 мм). Наиболее простым в реализации является процесс комбинированной сварки (рисунок 3), когда сварочная дуга отстоит от лазерного луча на некоторое фиксированное расстояние (2-3 см) или, вообще, облицовка дугой выполняется вторым проходом (рисунок 4). При этом взаимное влияние источников практически упраздняется, процесс стабилизируется.
Известен способ лазерной сварки с применением присадочной проволоки путем совмещения ее с лазерным лучом на поверхности детали [1, 6]. Подача присадочной проволоки здесь способствует приданию сварному шву необходимой геометрии, формированию его без подрезов и занижений (рисунок 5).
Рисунок 5 – Макрошлифы сварных соединений выполненных лазерной сваркой с подачей присадочной проволоки а) 09Г2С, S=6 мм; б) Сталь 40, S=8 мм. Для способа лазерной сварки с одновременной подачей присадочной проволоки также характерны способы ведения сварки за два прохода. Первым проходом выполняется сварка лазером за счет оплавления кромок основного металла, а вторым проходом выполняется облицовка сварного шва за счет плавления присадочной проволоки (рисунок 6).
Рисунок 6 – Макрошлифы сварных соединений выполненных двухпроходной лазерной сваркой, где облицовку выполняли с подачей присадочной проволоки а) Трубная сталь К60, S=8 мм; б) 10ХСНД, S=12 мм. Как можно заметить на рисунке 6б, технологический прием в виде осцилляции, характерный для дуговых способов сварки, применяется и при лазерной обработке. Об этом свидетельствуют два корня облицовочного слоя. Технологический прием в виде осцилляции пучка при сварке концентрированными источниками интересен с точки зрения предупреждения образования дефектов глубокого проплавления [7,8] и придания сварному шву более широкой геометрии. При выборе режима сварки, мощность лазерного излучения определяется в зависимости от требуемой глубины проплава (таблица 1). Получение качественного формирования шва при сварке больших толщин (свыше 12-16 мм), особенно в положениях отличных от нижнего, не всегда возможно ввиду сложностей с формированием обратного валика. Обусловлено это большим объемом расплавленного металла, сила тяжести которого превосходит силы поверхностного натяжения шва [9]. Таблица 1 – Значение лазерной мощности при сварке различных толщин (материал Ст3).
Применение лазерных технологий нашло альтернативный путь решения проблемы сварки больших толщин. Подобно развивающимся способам аргонодуговой сварки в узкую разделку, сварки под слоем флюса в узкую разделку лазерные технологии находят применение в качестве многопроходной сварки в узкощелевую разделку [10, 11]. Лазерную сварку в узкощелевую разделку (рисунок 7а) также можно вести несколькими способами: гибридным лазерно-дуговым (рисунок 7б), лазерным с подачей присадочной проволоки (рисунок 7в).
Рисунок 7 – Сварка в узкощелевую разделку: а) схема процесса; б) макрошлиф сварного шва, полученного лазерно-дуговой сваркой (Трубная сталь К60, S=21.6мм) в) макрошлиф сварного шва, полученного лазерной сваркой с присадочной проволокой (Ст.3, S=20 мм). Авторами статьи способ сварки в узкощелевую разделку предложен в качестве альтернативы дуговой сварке при строительстве магистральных трубопроводов. Для реализации проекта была разработана двухголовочная установка орбитальной лазерной сварки труб диаметром 1420 мм (рисунок 8).
Рисунок 8 – Оборудование для лазерной сварки труб: а) общий вид; б) сварочная головка. Сварка неповоротных стыков предусматривает ведение процесса в различных пространственных положениях: нижнем, вертикальном, потолочном, переходном. Преимущества лазерной технологии, характерные для сварки в нижнем положении, такие как, например, глубина проплава за проход - 16?20 мм, скорость сварки свыше 2 м/мин, менее выражены в других пространственных положениях и обусловлено это все тем же дисбалансом сил тяжести и поверхностного натяжения. Проведение серии экспериментов в различных пространственных положениях позволило скомпоновать перечисленные выше преимущества лазерных способов сварки и применить их для сварки неповоротных стыков (рисунок 9, 10): 1) Сварка корня ведется лазером в режиме глубокого проплавления, величина притупления до 8 мм; 2) Заполнение можно выполнять лазерно-дуговым способом, при этом линейная скорость сварки превосходит скорость дуговой сварки минимум в два раза, или лазером с подачей присадочной проволоки, что значительно снижает количество проволоки требуемой для заполнения разделки (рисунок 11).
Рисунок 9 – Лазерно-дуговая сварка в узкощелевую разделку: а) схема процесса; б) макрошлиф сварного соединения (Трубная сталь К60, S=21.6 мм).
Рисунок 10 – Лазерная сварка с подачей присадочной проволоки в узкощелевую разделку: а) схема процесса; б) макрошлиф сварного соединения (Трубная сталь К60, S=21.6 мм).
Рисунок 11 – Разделки кромок: а) РДС [12]; б) сварка комплексом CRC-Evans [12]; в) лазерная технология сварки. Принимая время сварки стыка как параметр, диктующий темп строительства магистральных трубопроводов, авторы статьи при отработке технологии увеличили производительность процесса за счет снижения количества проходов. Толщина в 25,8 мм с разделкой кромок представленной на рисунке 11в сваривается за 7 проходов: - Первый – сварка корня; - Второй-Шестой – заполнение; - Седьмой – облицовочный слой. Макрошлиф, полученного сварного соединения представлен на рисунке 12. Результаты механических испытаний сварных соединений полученных лазерной сваркой в узкощелевую разделку представлены на рисунке 13 и в таблице 2.
Таблица 2 – Результаты механических испытаний сварных соединений
Разработанное оборудование и технология лазерной сварки неповоротных стыков труб предусматривает ведение строительства магистральных трубопроводов поточным методом (рисунок 14) или может быть использовано в качестве универсальной установки, когда сварка всех слоев стыка ведется без переездов и смены оборудования (однопостовая сварка).
Рисунок 14 – Схема поточного метода строительства магистральных трубопроводов. Список литературы 1. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки: Учеб. Пособие для вузов / Под ред. А.Г. Григорянца. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006. – 664с., 2. LIA Handbook of Laser Materials Processing / J.F. Ready (et al.). – Orlando: Laser Institute of America, 2001. – 704 p. 3. Сварка. Резка. Контроль: Справочник. В 2-х томах / Под общ. ред. Н.П. Алешина, Г.Г. Чернышова. – М.: Машиностроение, 2004. Т.1 / Н.П. Алешин, Г.Г. Чернышов, Э.А. Гладков и др. – 624с. 4. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Чирков А.М. Гибридные технологии лазерной сварки: Учебное пособие. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2004. - 52 с.: ил. 5. Петент РФ № 2010139611/02, 23.09.2010. Туричин Г.А., Цибульский И.А. Способ лазерно-дуговой сварки плавящимся электродом алюминия и алюминиевых сплавов. // Патент России № 2440221. 2012. Бюл. №2. 6. Patent US № 09/738363. 14.02.2001. I. Haschke. Process and device for joining of workpiece parts by means of an energy beam, in particular by means of a laser beam. // United States patent № 6595962. 2001. 7. Ситников И.В. Применение осцилляции электронного пучка при электронно-лучевой сварке // Master’s journal, 2015. №1. 8. Курынцев С.В., Грезев Н.В., Шамов Е.М. Сварка волоконными лазерами материалов больших толщин со сканированием луча и применением порошковой присадки на основе никеля // Сварочное производство, 2015. №12. 9. С. Гоок, А. Гюменюк, М. Ламмерс, М.Ретмайер. Особенности процесса орбитальной лазерно-дуговой сварки толстостенных труб большого диаметра // Автоматическая сварка, 2010. №9. 10. Y. Markushov, N. Evtihiev, N. Grezev, M. Murzakov. Multipass narrow gap of heavy gauge steel with filler wire // Physics Procedia 71 (2015). 267-271. 11. Dr. Dirk Dittrich. Multi-pass-narrow-gap welding with high power diode laser for steel construction // INT. LASER SYMPOSIUM & INT. SYMPOSIUM "TAILORED JOINING", FEB 23 - 24, 2016 12. СТО Газпром 2-2.2-136-2007 «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I».
СОВРЕМЕННОЕ РОССИЙСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И РЕЗКИ ЗАВОДА «ТЕХНОТРОН»
Гецкин Олег Борисович, начальник отдела маркетинга и сбыта
Научно-производственное предприятие «Технотрон», Общество с ограниченной ответственностью (НПП «Технотрон», ООО), г. Чебоксары
Завод сварочного оборудования «Технотрон» - первый российский производитель инверторного оборудования для сварки резки и строжки. Промышленные комплексы для ручной, полуавтоматической и автоматической сварки, резки и строжки производятся предприятием более 25лет. Оборудование широко используется в нефтегазовом комплексе, энергетике, атомной промышленности, строительстве, судостроении. Система качества ИСО 9001-2011. Аппараты внесены в Реестры ПАО «Газпром» и АК «Транснефть». Базовым для оборудования Завода «Технотрон» является: - трехлетняя гарантия на основные модели, - температурный диапазон работы от -40°С до +40°С, - 100% ПВ на максимальных токах, при +40°С, - собственное производство шлангопакетов, шлейфов горелок и резаков длиной до 25м с температурой эксплуатации от -40°С, - тройная защита электронных компонентов и плат специальным компаундом, - микропроцессорное управление режимами сварки. Аппарат для ручной дуговой сварки ДС250.33 с током 250А при ПВ=100% и потреблением на сварочных токах 8-10кВт находит широкое применение в передвижных сварочных агрегатах, т.к. для питания 4-х постов и вспомогательного оборудования машины достаточно генератора мощностью 60кВт. Аппарат допускает расширение функций для сварки в импульсном режиме, сварки намагниченных труб, сварки с беспроводным пультом дистанционного управления. Гарантия – 3года. Универсальный аппарат ДС400.33М позволяет вести сварку покрытым электродом, а также механизированную сварку сплошными, порошковыми и в т.ч. самозащитными проволоками. Ток до 500А. Гарантия – 3года. ДС400.33УКП обеспечивает механизированную сварку с управляемым каплепереносом всех слоев шва трубы. Гарантированное проплавление и обратный валик реализованы за счет обратных связей и цифрового контроля сварочной ванны с частотой более 1кГц. Источники ДС200А.33 и ДС315АУ.33 предназначены для аргонодуговой сварки на токах 200 и 315А соответственно. Бесконтактный поджиг, цифровое управление циклом сварки, встроенный ротаметр и горелки длиной до 25м с морозостойким шлейфом позволяют применять источники при строительстве и монтаже компрессорных станций. В рамках внедрения бесшлаковых технологий сварки в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-649-2012 «Технологии сварки трубопроводов технологической обвязки объектов и оборудования промысловых и магистральных газопроводов» используется комплекс АРГО, состоящий из источника ДС315АУ.33 «Арго» и подающего механизма ПМ «Арго». Комплекс позволяет вести высокопроизводительную аргонодуговую сварку с механизированной подачей присадочной проволоки. При этом процесс сварки значительно упрощается и выводится на новый уровень. Кроме того может осуществляться динамическая подача присадочной проволоки и фокусировка сварочной дуги, что предотвращает несплавления и гарантирует формирование обратного валика при сварке корневого прохода даже при уменьшении зазора. Возможность подключения блока подогрева присадочной проволоки увеличивает производительность еще на 30-50%. Комплекс аргонодуговой сварки ОКА предназначен для автоматической сварки неповоротных стыков труб диаметром от 10мм до 219мм. Головки оснащены приводом подачи присадочной проволоки, приводом колебаний, приводом автоматической регулировки длины дуги, программированием режимов сварки по стыку, памятью программ. Используются для сварки метанолопроводов, обвязки компрессорных станций и т.п. Комплекс УАСТ-1 «Альфа» для автоматической сварки труб от Ø219мм до 1420мм на базе малогабаритных внешних сварочных головок (вес головки 8кг) предназначен для сварка сплошной или порошковой проволокой в CO2 и в газовой смеси. В качестве сварочного источника используется аппарат ДС400.33УКП, позволяющий вести сварку по открытому зазору с полным контролем проплавления и размера сварочной ванны. Сварка ведется в полностью автоматическом режиме по программе с разбивкой по секторам. Запись программы и перенос данных о сварке (регистрация параметров) осуществляется при помощи флэш-карты. Аттестована технология сварки в «узкую» разделку на центраторе с медным подкладным кольцом. Комплекс ручной и автоматической резки на базе источника воздушноплазменной резки ДС120П.33 и труборезов ТР-2.3 и ТР-2.4 обеспечивает резку металла толщиной до 50мм с высокой производительностью. Труборезу выполняют рез «под фаску» труб диаметром до 1420мм. Комплекс оснащается ручными и автоматическими плазмотронами с длиной шлангопакета до 25м в морозостойком исполнении. Температура эксплуатации от -40°С. Источники оснащаются осушителем воздуха и функцией «подогрев клапана». Широко используются для работы в условиях Крайнего Севера. Кроме оборудования Завод «Технотрон» занимается производством и оснащение передвижных сварочных агрегатов для строительства и ремонта трубопроводов. Небольшие габариты оборудования, низкое энергопротребление и адаптированность к работе с дизель-генераторами позволяет выпускать эффективные, надежные сварочные комплексы на различных шасси. Завод ведет постоянную исследовательскую работу, развивая уровень применяемых технологий и выпускаемой техники. Проводятся НИОР для ПАО «Газпром», многие решения защищаются патентами РФ. Кроме стандартного выпускается большое количество специального технологического оборудования по техническим заданиям потребителей.
НОВОЕ И МОДЕРНИЗИРОВАННОЕ СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЗАО "УРАЛТЕРМОСВАР"
Ездаков Юрий Борисович, генеральный директор Закрытое акционерное общество "Уралтермосвар" (ЗАО "Уралтермосвар, г. Екатеринбург)
Информация о заводе ЗАО «Уралтермосвар» входит в тройку крупнейших производителей сварочного оборудования в РФ, выпуская более 70-ти его наименований из них 26 составляют сварочные агрегаты, в среднем около 600 единиц в месяц. Часть продукции не имеет аналогов в РФ. Вся продукция разработана собственным конструкторским отделом, в составе которого работают группы: 1. инженеров-конструкторов по электронике; 2. по источникам тока; 3. по генераторам (единственная в России); 4. по автоматам и полуавтоматам; 5. по агрегатной технике (сварочные автономные агрегаты, многопостовые сварочные комплексы, фургоны и т. д.); 6. по разработке электрических схем агрегатной технике; 7. группа инженеров-испытателей; 8. группа по сертификации продукции. Конструкторский отдел оснащен двумя научно-исследовательскими испытательными лабораториями. На заводе действует учебный центр и выездная служба сервиса. Разработки инженеров-конструкторов ЗАО «Уралтермосвар» защищены 14-ю патентами на изобретение и полезные модели. Ежеквартально предприятие запускает в серийное производство не менее одной единицы современного оборудования. Производственная площадь предприятия 14 000 кв.м, численность коллектива 330 человек. Производственные площади расположены в городах Первоуральск и Богданович Свердловской области. На предприятии полный производственный цикл, организована многоступенчатая система контроля качества. Завод оснащен современным технологическим, контрольно-измерительным и испытательным оборудованием. Мощность предприятия 1 млрд. продукции в год. В 2015 году и в настоящее время загрузка завода составляет менее 50%. ЗАО «Уралтермосвар» является постоянным поставщиком ОАО «АК «Транснефть» и ПАО «Газпром». ЗАО «Уралтермосвар» сопровождает выпущенную им продукцию (проводит техническое обслуживание и ремонты любой группы сложности на весь срок ее эксплуатации). Новое поколение сварочных генераторов и агрегатов
Начиная с 2009 года завод стал выпускать принципиально новые сварочные генераторы и агрегаты. На разработку нового поколения сварочных генераторов ушло более пяти лет. Данные генераторы запатентованы, не имеют аналогов в России и я не знаю в какой стране выпускаются подобные генераторы. Проблемой предприятия в 2009-2011 годах был большой процент брака в линейке новой сварочной техники. Процент отказа в гарантийный период доходил до 6-7%. Производство новых индукторных генераторов серии ИР требовало очень точной механообработки, так, например, зазор между ротором и статором должен быть 0,5 +\-0,02мм. В связи с этим, а также с необходимостью борьбы за снижение случаев отказов генераторов и блоков управления за последние три года было закуплено новое современное технологическое, контрольно-измерительное и испытательное оборудование. В 2013 году на заводе была введена многоступенчатая система контроля качества продукции.
Сравнение генераторов аксиального и радиального (нового типа)
Форма вырабатываемого напряжения генератором старого поколения искажена 4,5,7 высшими гармониками ЭДС, что отрицательно сказывалось на сварочных свойствах.
Большие пульсации отрицательно сказывались на сварочных свойствах генераторов старого поколения.
Зажигание у генераторов нового поколения стало значительно легче в связи с принципиально новой магнитной системы генератора ИР. В агрегаты устанавливаются сварочные генераторы и блоки управления нового поколения (конверторного типа). Электронный блок управления (конвертор) - микропроцессорный. При плавной, в том числе дистанционной, настройке сварочного тока во всем диапазоне обеспечивается четкая стабилизация заданных режимов. Генераторы с новыми блоками управления обладают сварочными свойствами на уровне популярных инверторных источников. Микропроцессорные блоки управления обеспечивают: - форсирование тока короткого замыкания, регулируемый горячий старт; - защиту от прилипания электрода; - агрегаты имеют возможность выбора наклона внешней характеристики для сварки электродом с основным или целлюлозным покрытием; - ограничение напряжения холостого хода до безопасной величины 12В; - стабилизацию заданного сварочного тока; - отсутствие взаимного влияния постов на многопостовых агрегатах; - цифровую индикацию заданного тока и напряжения. Двигатель автоматически останавливается при перегреве и снижении давления масла. Степень защиты от воздействия окружающей среды IP23. С введением многоступенчатой системы контроля качества продукции, модернизацией генераторов и блоков управления направленных на повышение надежности, применение более надежных комплектующих изделий привели к резкому сокращению количества отказов сварочного оборудования. Так, например, в 2015 году было выпущено 716 агрегатов – допущено 6 случаев отказов, что составляет 0,8%, инверторных выпрямителей Урал-Мастер 300, Урал-Мастер 500, выпущено 364 единицы – допущено 3 случая отказа, что составляет 0,5%. За первое полугодие 2016 года сварочных агрегатов выпущено 291 единица – 3 отказа, что составляет 0,01%, инверторных выпрямителей Урал-Мастер 300, Урал-Мастер 500, выпущено 284 единицы – 3 случая отказа, что составляет 0,01%. По сварочным и технологическим свойствам новая линейка продукции ЗАО "Уралтермосвар" не уступает продукции ведущих европейских и американских производителей. В этом Вы можете убедиться при демонстрации сварочного оборудования.
Сварочные агрегаты
Мощность дополнительного генератора агрегатов - 4 или 7 кВт, (230В или 400В). Агрегаты могут устанавливаться на шасси. В комплект входит термопенал для сушки электродов.
Двухпостовые дизельные сварочные агрегаты
При одновременной работе двух постов взаимное влияние отсутствует.
Дизельный сварочный агрегат нового поколения с функцией плазменной резки АДПР-2x2501В(02) Урал
Агрегат предназначен для питания одного или двух (при использовании частотного постового регулятора ЧПР-315) независимых постов ручной дуговой сварки покрытым электродом, питания одного поста плазменной резки металла, а также для питания электроинструмента и освещения при автономной работе в полевых условиях. Агрегат обеспечивает для каждого сварочного поста: - регулирование сварочного тока блоком управления с высокочастотным транзисторным ключом (чоппером); - плавное (в том числе дистанционное) регулирование тока во всем диапазоне от 30А; - ограничение напряжения холостого хода (до 12В); - форсирование тока короткого замыкания; - защиту от длительного короткого замыкания электродом; - выбор внешней характеристики для электродов с основным или целлюлозным покрытием. В агрегате установлен сварочный генератор нового поколения, не имеющий аналогов в России, с высокими сварочными свойствами на уровне инверторных источников. Взаимное влияние постов отсутствует. Агрегат адаптирован для сварки неповоротных стыков трубопроводов. Регулирование сварочного тока может производиться с пульта дистанционного управления или с панели управления. Чоппер имеет защиту силовых транзисторов от перегрева и повышенного напряжения на входе. Для плазменной резки металлов агрегат комплектуется плазматроном SL100 американской фирмы Thermadyne с безосцилляторным, бесконтактным с изделием зажиганием дуги. Номинальный ток резки регулируется плавно от 40 до 100А, что позволяет разрезать металл толщиной до 35мм. Комплектуется как ручным, так и машинным плазматроном для орбитальной резки труб. Возможные длины кабель-шланга: 6.1, 15.2 или 30 метров с удлинителем. Зажигание производится системой управления с помощью «стартового картриджа», расположенного в плазматроне, подачей сжатого воздуха от компрессора. Расходные материалы обладают высоким ресурсом работы. Агрегат имеет встроенный компрессор К23 с мощной системой очистки сжатого воздуха от влаги и загрязнений. В агрегате установлен трехфазный генератор на вспомогательные нужды мощностью 7 кВт. Цепи напряжением 220/380В защищены дифференциальным автоматическим выключателем, прибором непрерывного контроля изоляции, со звуковой и световой сигнализацией о повреждении изоляции. Агрегат может устанавливаться на одноосное шасси. Степень защиты корпуса агрегата от воздействия окружающей среды - IP23. Для облегчения запуска двигателя в зимний период предусмотрено использование подогревателя ТЕРММИКС-15Д-12. Температура эксплуатации от -40 до +40°С.
* - при использовании частотного постового регулятора ЧПР-315 Урал Агрегат аттестован ООО "Газпром ВНИИГАЗ".
Четырехпостовый дизельный сварочный агрегат АДД-4х2501В(исп.01) Урал
При одновременной работе четырех постов (при зажигании или отключении сварочной дуги) взаимное влияние отсутствует.
Урал-Мастер 300
Выпрямитель предназначен для питания одного поста ручной дуговой сварки электродом с любым типом покрытия или поста аргонодуговой сварки на постоянном токе с контактным зажиганием дуги( по заказу устанавливается безконтактный поджиг) Выпрямитель в режиме ручной дуговой сварки обеспечивает: - плавную настройку сварочного тока как с источника, так и с пульта дистанционного управления; - ограничение напряжения холостого хода (12В); - форсирование тока короткого замыкания; - защиту от прилипания электрода; - индикацию параметров сварки на цифровом дисплее; - выбор вида внешней характеристики для сварки электродами с основным или целлюлозным покрытием; - регулируемый горячий старт; - стабилизацию заданного сварочного тока. В режиме аргонодуговой сварки предусмотрен импульсный режим с изменением ширины и частоты импульса. Наличие вентиляционных каналов обеспечивает защиту от оседания пыли. Выпрямитель адаптирован для работы от генераторных установок и обеспечивают устойчивую работу при колебаниях напряжения питающей сети (+15/-30%). Все платы управления покрыты тремя слоями лака с последующей сушкой в специальной печи слоем лака для защиты от пыли и влаги. Корпус источников состоит из двух изолированных друг от друга отсеков, в верхнем находятся платы управления, а в нижнем - силовые элементы: IGBT модули с радиаторами, силовой трансформатор, дроссель и т.д. Охлаждающий воздух протекает только по нижнему отсеку, что предохраняет платы от попадания пыли и влаги. Во всех источниках используется мягкая коммутация IGBT модулей (переключение транзисторов происходит при нулевом токе и нулевом напряжении). Выпрямитель рекомендуются для сварки неповоротных стыков труб нефте- и газопроводов и других ответственных конструкций. Может устанавливаться в любых передвижных агрегатах. Рабочий температурный диапазон окружающего воздуха от -40 до +400С.
Инверторный сварочный источник Урал-Мастер 500 с подающим механизмом ПДГО-512 Урал
Используется для работы в полевых условиях (сварка неповоротных стыков трубопроводов, наплавка рельс, крестовин и т.д. проволокой сплошного сечения диаметром 1,0-1,2 мм, металопорошковой, порошковой, газозащитной и самозащитной проволокой на прямой и обратной полярности). Обеспечивает качественную сварку корневого слоя проволокой сплошного сечения и металопорошковой в среде защитных газов с формированием необходимого обратного валика с высокими механическими показателями шва, заполняющих и облицовочных слоев проволокой сплошного сечения, порошковой самозащитной или самозащитной. Полуавтомат аттестован ООО «Газпром ВННИГАЗ» на все виды проволок занесенных в Реестр ПАО Газпром. В источнике применены быстродействующие IGBT модули, которые при сварке с короткими замыканиями обеспечивают управляемый перенос электродного металла. При регулировке электронной индуктивности меняется скорость нарастания и спада импульса тока короткого замыкания при переходе капли в сварочную ванну. Это позволяет сводить к минимуму разбрызгивание и улучшать формирование шва, или получать более интенсивный перенос электродного металла - форсированную дугу. В подающий механизм ПДГО-512 Урал устанавливается кассета с 15 кг проволокой сплошного сечения, либо кассета с 6,3 кг самозащитной проволоки. Блок управления источника позволяет измерять сопротивление сварочной цепи (при замыкании наконечника горелки на изделие) и автоматически поддерживать заданное напряжение на сварочной дуге с учётом падения напряжения в сварочной цепи, что позволяет работать при удалении подающего механизма от источника на расстоянии до 100 метров. Подающий механизм изготовлен из легкого алюминиевого сплава. Снабжен надежным двухроликовым механизмом венгерской фирмы Cooptim. Внутренняя полость подающего механизма имеет светодиодную подсветку для удобства заправки проволоки в темное время. Имеет режим прогонки сварочной проволоки и продувки газа без включения сварочного режима. Полуавтомат обеспечивает предварительную плавную настройку сварочного напряжения и скорости подачи проволоки. Подающий механизм и источник снабжены цифровыми указателями напряжения (синего цвета), скорости подачи проволоки (или величины сварочного тока) красного цвета. Климатическое исполнение У1. Температура эксплуатации от -40 до +40°С. Технические характеристики
Установка плазменной резки УПР-151
Предназначена для автоматической орбитальной плазменной резки труб и ручной резки любого металлопроката. - оснащается ручным или машинным плазмотроном воздушного охлаждения, с бесконтактным зажиганием дуги, длина кабель-шланга 12 м или 24 м; - имеет 3 ступени тока резки (50 А, 100 А и 150 А) для различных толщин металла; - оборудована блоком фильтров очистки сжатого воздуха от влаги и масляной пыли; - имеет автоматическую защиту от нарушения вентиляции, опасных перегрузок и отсутствия сжатого воздуха в плазмотроне; - возможна комплектация компрессором; - эксплуатация от -40°С до 40°С. Для орбитальной резки труб УПР-151 может использоваться с орбитальной машиной "Комета" или "Орбита" с ручным или электроприводом, а так же МРТ-01.
ПОРОШКОВЫЕ ПРОВОЛОКИ ДЛЯ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ. НОВЫЕ ИМПОРТОЗАМЕЩАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ
Дмитрий Николаевич Работинский, технический директор ЗАО «Научно-производственная фирма «Инженерный и технологический сервис» (ЗАО «НПФ «ИТС»»)
Металлопорошковая проволока ПП-60М для сварки комплексами CRC-Evans. В докладе отражены результаты применения порошковой проволоки с металлической шихтой марки ПП-60М диаметром 1,0 мм в смеси защитных газов для технологии автоматической двухсторонней сварки комплексом CRC-Evans AW с применением многоголовочного внутреннего автомата IWM и автоматических головок Р-260 и Р-600. Рассмотрены и приведены преимущества применения порошковой проволоки марки ПП-60М в сравнении с проволоками сплошного сечения, регламентированными нормативными документами ПАО «Газпром» для технологии автоматической двухсторонней сварки комплексом CRC-Evans AW: Порошковые проволоки ПП-71 и ПП-81 для сварки в среде углекислого газа. Отражены область применения и преимущества механизированной и автоматической сварки в среде углекислого газа по сравнению с широко применяемыми в настоящий момент проволоками при сварке в смеси защитных газов. Рассмотрены аспекты экономии как в результате использования более дешевого газа, так и в результате более простой логистики. А также аспекты качества сварки, связанные с более высоким качеством углекислого газа по сравнению со смесью газов во многих регионах РФ. Порошковые проволоки ПП-60Р и ПП-90Р для сварки в смесях газов. Отражены область и результаты применения порошковых проволок ПП-60Р и ПП-90Р для автоматической сварки труб и трубных узлов классом прочности до К-60 и до К-65. Рассмотрены и приведены преимущества применения порошковых проволок бесшовного типа по сравнению с порошковыми проволоками замкового типа.
ИНВЕРТОРНОЕ СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ФОРСАЖ ПРОИЗВОДСТВА АО «ГРПЗ»
Андрей Викторович Пискунов, главный конструктор Государственный Рязанский приборный завод (АО «ГПРЗ»)
В докладе представлена номенклатура сварочного оборудования, выпускаемого АО «ГРПЗ». АО «ГРПЗ» является одним лидеров отечественного приборостроения для ВПК России. В рамках структуры предприятия функционирует крупное подразделение, направленностью которого является производство техники гражданского направления. Среди такой продукции – медицинская техника, автоэлектроника, средства связи и сварочная техника, занимающая большую долю в номенклатуре ТГН предприятия. Среди изделий сварочной техники производства АО «ГРПЗ» представлены аппараты, внесенные в реестр оборудования, технические условия которого соответствуют техническим требованиям ПАО «ГАЗПРОМ»: аппараты для ручной дуговой сварки ФОРСАЖ-315М. На завершающей стадии находятся работы по внесению в данный реестр оборудования для механизированной сварки плавящимся электродом в среде защитных газов – аппараты ФОРСАЖ-502 и механизмы подачи проволоки ФОРСАЖ-МПЦ02. Линейка серийно выпускаемого сварочного оборудования включает в себя промышленные аппараты для ручной дуговой, аргонодуговой сварки как на переменном, так и на постоянном токе, оборудование для механизированной сварки моноблочного и модульного типа (источник питания и механизм подачи), а также оборудование для воздушно-плазменной резки. Номенклатура сварочного оборудования АО «ГРПЗ» охватывает диапазон рабочих токов от 160 до 500А, что позволяет удовлетворять потребности самого широкого круга потребителей – от крупных промышленных предприятий машиностроения, металлообработки, судостроения до мелкомоторного сектора и частных потребителей.
ОБОРУДОВАНИЕ ИНДУКЦИОННОГО НАГРЕВА
Сергей Александрович Рачков, директор Научно-производственное предприятие «ЭЛТЕРМ – С» (ООО «НПП «Элтерм-С», г. Екатеринбург)
История создания мобильных установок индукционного нагрева специалистами ООО «НПП «ЭЛТЕРМ-С» началась в 1980 году. Коллектив ООО «НПП «ЭЛТЕРМ-С» производит разработку, изготовление, поставку под ключ, гарантийное и постгарантийное обслуживание индукционного оборудования во всех отраслях промышленности. При строительстве и ремонте магистральных трубопроводов возникает необходимость подогрева перед сваркой, отпуска кольцевых сварных соединений или нагрева наружной поверхности трубопровода перед нанесением полимерной изоляции. Для решения этих задач специалистами предприятия разработано оборудование серии ЭЛТЕРМ-С УИН мощностью от 16 до 630 кВт. В ООО «Уралтрансгаз» с апреля 2004г. успешно эксплуатируется индукционная нагревательная установка ЭЛТЕРМ УИНТ-200-2,4 для подогрева зоны сварки кольцевых стыков, выполняемых ручной дуговой сваркой при проведении врезок под давлением на действующих магистральных газопроводах без остановки транспорта газа. Опыт эксплуатации установки ЭЛТЕРМ УИНТ-200-2,4 на участке газопровода ОАО «Юрхаровнефтегаз» (Ямбург) при температуре окружающей среды минус 27 ÷ 40 0С показал, что для подогрева торцев фитинга до необходимой температуры достаточно источника питания мощностью 50 кВт, а для нагрева свариваемой зоны трубопровода лучше применять источник питания мощностью 160 кВт.
Рис.1 Применение установки «ЭЛТЕРМ-С УИН-200-2,4» для предварительного подогрева сварных стыков при выполнении кольцевого сварного шва между трубой газопровода диаметром 1420 мм и торцами фитинга на участке газопровода «Юрхаровнефтегаз» г. Ямбург. В связи с этим в новых разработках в комплект поставки входят источники питания различной мощности (50 и 160-200 кВт). Установка состоящая из двух модулей по 100 кВт в одном контейнере и одного модуля 50 кВт в отдельном контейнере была поставлена в ООО «Газпромтрансгаз-Сургут». Для расширения области применения обоих модулей установки раздельно или совместно в комплект поставки включены индуктора – пояса для предварительного подогрева диаметром 720, 1020, 1220, 1420 мм. В 2013, 2014гг ещё две установки УИНТ-200-2,4 были поставлены заказчику и введены в эксплуатацию. С 2010 года выпускается установка предварительного подогрева мощностью 80 кВт, предназначенная, в том числе, для подогрева сварных стыков при проведении прямых врезок под давлением на трубопроводах диаметрами 530-1420 мм труб диаметрами 57-220 мм. Установка состоит из двух модулей: один модуль 50 кВт, второй 30 кВт.
Рис. 2 Врезка трубы 90 мм в трубу диаметром 1420 При работе на трассе для предварительного и сопутствующего подогрева стыков на магистральных трубопроводах мы предлагаем установку контейнерного исполнения мощностью 30-100 кВт с индуктором для труб любого диаметра с производительностью 5-10 нагревов в час.
Рис.3 Комплексная поставка в контейнере установки мощностью 50 кВт.
В вагончик помещены, источник питания, индуктора, системы охлаждения и прочие соединители. Нагревательная установка производит индукционный нагрев трубы в течение 5-20 мин. и перемещается к следующему сварному шву. Работая в таком режиме, она сможет обслуживать несколько бригад сварщиков.
Рис. 4 Установка для предварительного и сопутствующего подогрева трубопроводов «ЭЛТЕРМ-С УИНТ-50-2,4» (регистратор цифровой)
Рис.5 Мягкий гибкий индуктор на диаметр трубы: 720 мм. С 2008 года проводятся совместные работы компаний «НПП «ЭЛТЕРМ-С», «Уралтермосвар» и «Газпром трансгаз Югорск» по модернизации комплекса КЭСМ-100-4-315
Рис.6 Индукционная установка для подогрева сварных стыков трубопроводов «ЭЛТЕРМ-С УИНТ-30-4,0-О» размещенная в комплексе КЭСМ-100-4-315.
В комплект установки входят источник питания УИНТ-30-4,0-О (мощность до 35квт), двухсекционный трубный индуктор для подогрева стыков ТИПС-1420 рассчитанный на трубу диаметром 1420 мм или другие диаметры, переносной пульт управления с кабелем, приспособление для удержания кабеля, пирометр, а также входной (сетевой) и выходной кабели.
Рис.7 Индукционная установка для подогрева сварных стыков трубопроводов «ЭЛТЕРМ-С УИНТ-30-4,0-О» (труба 1420)
Разработана и изготавливается универсальная индукционная система нагрева с воздушным охлаждением УИНТ-30-8, которая позволяет проводить нагрев труб диаметром от 90 до 330 мм, деталей машиностроения до 300°С с использованием одного универсального индуктора - пояса:
Рис.8 Примеры нагрева индуктором до 300С
Предприятием разработаны и освоено производство индукторов к установкам 16-35-50 квт нового исполнения:
Рис.9- Индуктор-пояс - для нагрева конкретного диаметра либо металлической поверхности (участок стены резервуара)
Рис.10 Индуктор – “абсолютный универсал” (400-1420мм)
Рис10,1 Индуктора грейферного типа (разъёмные) 150-1420мм
В 2015г для «Газпром Трансгаз Югорск» нами разработан новый индуктор для обеспечения локального подогрева участка трубы перед наплавкой мест ремонта коррозии. Индуктор подключается к установке «ЭЛТЕРМ-С УИНТ-30-4,0-О» БЕЗ КАКИХ ЛИБО ПЕРЕНАЛАДОК И НАСТРОЕК. Индуктор при монтаже плотно прижимается к нагреваемому участку штатным натяжителем. Индуктор нагревает до 110-160 градусов участок диаметром 600мм. Время нагрева составляет 6мин для трубы со стенкой 16мм. Затем индуктор отодвигается на другой участок и через 2 – 4 минуты можно варить.
РЕКОМЕНДУЕМАЯ НАМИ ДЛЯ ВСЕХ УСТАНОВКА «ЭЛТЕРМ-С УИНТ-30-4,0-О» МОЩНОСТЬЮ 35КВТ МОЖЕТ БЫТЬ УКОМПЛЕКТОВАНА ИНДУКТОРАМИ ПЯТИ ТИПОВ:
1 – Индуктор-пояс на конкретный диаметр трубы 2 – Индуктор для нагрева листов стены резервуара 3 – Индуктор грейферного типа – разъёмный 4 – Индуктор – «абсолютный универсал» 5 – Индуктор для нагрева перед наплавкой мест коррозии
Анализируя пожелания сварщиков и других специалистов, ведется постоянная разработка, и модернизация индукроров. Разработан шестой тип – быстросъемный индуктор воротник для предварительного подогрева тройниковых соединений, в настоящее время проходит испытания. Для проведения термообработки сварных швов трубопроводов (нагрев и выдержка до 840С) нашим предприятием выпускаются установки «ЭЛТЕРМ-С УИНТ-30-4,0», «УИНТ-50-2,4», «УИНТ-100-2,4.» Установки обеспечивают автоматическое поддержание заданного режима термообработки. Охлаждение воздушное – принудительное. Комплектуются входным и выходным кабелями, ПДУ, универсальным индуктором, термопарой. Исполнение мобильное или стационарное по заявке (Заказчика).
Рис. 11 Установка «УИНТ-30-4,0» в мобильном исполнении
Рис. 12 Панель установки для термообработки «УИНТ-30-4,0»
Программный регулятор температуры (1 - 2 или 4 канала измерения) позволяет производить нагрев по заданному режиму термообработки (с заданной Заказчиком скоростью нагрева, временем выдержки и скоростью охлаждения). Архив температурных программ до 20 шт. Регулирование температуры производится по термопаре.
Рис. 13 Типичный график процесса термообработки содержит начальный участок быстрого нагрева до температуры 300-400°С со скоростью 400°С в час; участок нагрева до температуры 560-800°С с заданной Заказчиком скоростью; участок выдержки и участок охлаждения до температуры 300°С со скоростью 200°С. Технические характеристики серийно выпускаемых установок для индукционного нагрева перед сваркой и термообработкой сварных швов трубопроводов «ЭЛТЕРМ-С УИНТ-30-4,0», «УИНТ-35-4,0-О», «УИНТ-50-2,4» и «УИНТ 100-2,4»:
Рис. 14 Установка «ЭЛТЕРМ-С УИНТ-30-4,0» совмещенная с автономной воздушной системой охлаждения, пультом управления и блоком автоматики
Дополнительно к установке могут быть поставлены:
На 2015 года коллективом предприятия выпущено более 600 установок индукционного нагрева. Перспективы по оборудованию: расширение размерного ряда по мощности, разработка специальных производительных и надежных нагревателей, повышение уровня автоматизации установок, удобства в эксплуатации. Рис.15-18 НОВИНКОЙ 13-14 годов является установка нагрева шпилек с внутренним отверстием, созданная на базе выше описанной установки.
Нагрев шпильки до 200-300 градусов приводит к увеличению её длины на 1,5-3 мм – при этом турбина разбирается собирается практически вручную.
План и перспектива: разработка и внедрение оборудования способного заменить любое импортное оборудование аналогичного технологического назначения. Продолжение работ по сертификации и получению разрешений на применение нового перспективного оборудования нашего производства в ОАО «Газпром» и ОАО «НК РОСНЕФТЬ».
СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ, ОБОРУДОВАНИЕ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА И РЕМОНТА МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
Александр Георгиевич Захаров, коммерческий директор Александр Александрович Ещенко, главный конструктор Морозов Р.М., Никитюк Ю.А. Общество с ограниченной ответственностью Производственно-коммерческая фирма «Киевский экспериментальный механический завод» Сварка (ООО ПКФ «КЭМЗ Сварка»)
Автоматическая односторонняя сварка неповоротных кольцевых стыковых соединений труб комплексом КАС -03
ООО «КЭМЗ СВАРКА» работает над созданием комплекса автоматической дуговой сварки труб магистральных трубопроводов большого диаметра. Односторонняя автоматическая сварка неповоротных стыков труб в среде защитных газов проволокой сплошного сечения предназначена для сварки трубопроводов диаметром от 560 до 1420 мм. Сварка выполняется наружными головками в узкую разделку. Сварку корневого слоя производят на медной технологической подкладке, установленной между рядами жимков внутреннего гидравлического центратора, входящего в состав оборудования. При отсутствии центратора с подкладным кольцом, сварка корня производится методом STT. Оборудование оснащено микропроцессорной системой управления процессом сварки. Для реализации поставленной задачи: - разработан внутренний гидравлический самоходный центратор, оснащенный медным подкладным кольцом, из сменных сегментов, предназначенным для удержания и охлаждения сварочной ванны корневого прохода шва; - разработана универсальная конструкция сварочной головки с системой автоматического регулирования параметров режима сварки; - разработаны блоки управления сварочными головками, позволяющие производить их настройку, отображение параметров для различных запрограммированных режимов; - разработан пульт управления сварочной головкой в процессе сварки. Получены положительные результаты при испытании комплекса сварочного оборудования КАС-03 на трубах диаметром 1020 и 1420 мм, с толщиной стенок : 14мм, 16мм, 20мм, 25мм и 37,9мм для класса прочности Х60, Х70. Сварка корня шва производилась на медном подкладном кольце и методом STT.
Список литературы 1. СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов Часть I 2. СТО Газпром 2-2.2-115-2007 Инструкция по сварке магистральных газопроводов с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно 3. СТО Газпром 2-2.2-648-2012 Технологии сварки при строительстве газопроводов в районах с высокой сейсмичностью 4. СТО Газпром 2-2.2-649-2012 Технологии сварки трубопроводов технологической обвязки объектов и оборудования промысловых и магистральных газопроводов 5. СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов 6. «Инструкции по сварке МГ Бованенково–Ухта с рабочим давлением до 11,8 МПа»
УСТАНОВКИ ДЛЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАГРЕВА И ТЕРМООБРАБОТКИ СВАРНЫХ СТЫКОВ ПРОИЗВОДСТВА ООО «КАТРАН»
Куртуа Даниэль Иванович, заместитель директора Общество с ограниченной ответственностью «КАТРАН» (ООО «КАТРАН»)
ООО «КАТРАН», входит в Группу компаний «КУРАЙ» (Республика Башкортостан, г. Уфа). Основным направлением деятельности ООО «КАТРАН» является производство и внедрение сложного, наукоемкого оборудования для термической обработки металла индукционным способом и последующая его реализация конечному потребителю. Золотым фондом ООО «КАТРАН» являются высококвалифицированные сотрудники, ведущие постоянные работы по совершенствованию систем и оборудования в области индукционного нагрева. ООО «КАТРАН» выпускает высококачественное и надежное оборудование, способное удовлетворить технические пожелания самого притязательного заказчика. Данным оборудованием решены множество технологических задач по термообработке сварных соединений, плавке металла, закалке, пайке, нагреву под формообразование, нагреву труб перед нанесением изоляции и др. Также, ООО «КАТРАН» оказывает услуги по термообработке и обучению операторов-термистов на передвижных термических установках. ООО «КАТРАН» оснащено большой производственной базой, современным оборудованием, обеспечивающим выполнение всех технологических операций, необходимых для подготовки комплектующих и материалов, сборки и испытания продукции. Весь комплекс операций по изготовлению, сборке и испытанию продукции проводится на участках, построенных по функционально законченному принципу применительно к изготовлению конкретного типа оборудования. Основные продукты ООО «КАТРАН»: 1. Установка предварительного и сопутствующего подогрева сварных соединений ППЧ-20-10. Данная установка компактна и надежна. Подходит для подогрева сварных соединений труб диаметром от 57 до 1420 мм. Может работать в условиях трассы как при минусовых температурах (районы крайнего Севера), так и плюсовых (районы с жарким климатом). Установка широко применяется с 2003 года при строительстве магистральных трубопроводов. В составе установки: источник питания, блок компенсации, пульт управления, индуктор НИГ. Каждый элемент установки продуман до мелочей. - источник питания (20 кВт-10кГц), работает без отдыха (ПВ 100 % при мощности 20 кВт), с рабочей частотой 10 кГц позволяет повысить эффективность нагрева, легко размещается в сварочном тракторе или спецавто, в условиях трассы питается от дизельного генератора, прост в управлении и легок в эксплуатации; - блок компенсации, устанавливается непосредственно около индуктора, что позволяет снизить потери на кабелях к минимуму и повысить КПД. Компактен и легок. Обеспечивает расстояние до источника в 22 метра и более, не ухудшая при этом параметры нагрева; - пульт управления оборудован LED дисплеем, показывает температуру нагрева в реальном времени. Позволяет полностью управлять установкой и менять режимы нагрева. При нажатии кнопки ПУСК установка в оптимальном режиме осуществит нагрев до заданной температуры и выключится. Выполнен в противоударном и влагозащитном корпусе. Контроль температуры ведется по термопаре, устанавливаемой под индуктор и подключаемой к пульту дистанционному управления; - запатентованный индуктор, легко монтируется на трубе с помощью одной застежки. Износостойкий, из материала KEVLAR или Термошилд (Россия). Осуществляет нагрев трубы 1420 х 25 до 150 градусов за 5 мин. Не нагревает металлические предметы рядом. С безопасным на нем напряжением для персонала 110В. Ширина индуктора 80 и 160 мм. Способы применения индукторов серии НИГ: - нагрев одним индуктором сварного шва; - нагрев 2 индукторами при сварке с наружным центратором; - нагрев сварного шва с установкой индуктора изнутри трубы; - нагрев плоских поверхностей. Формы и размеры могут быть разными; - нагрев сварного шва вращающейся трубы при проведении сварки. С помощью данной установки были проведены работы по предварительному нагреву сварных соединений в условиях трассы при строительстве магистральных трубопроводов на таких проектах как «ВСТО», «Сахалин-2», «СЕГ», КС «Портовая» и т. д. Также, в этом году, на базе установки ППЧ-20-10 была разработана установка ППЧ-50-10, которая успешно прошла все испытания и запускается в серийное производство. Преимущество модернизированной установки – большая мощность – 50 кВт, количество подключаемых индукторов серии НИГ диаметром до 1420 мм шириной 160 мм – 2 шт. После модернизации при подключении дополнительных модулей в обеих установках реализована возможность осуществлять термообработку как резистивным, так и индукционным способами. Резистивный способ нагрева особенно предпочтителен простотой монтажа при термообработки сварных соединений врезок, изгибов труб и объектов сложной формы. На установке ППЧ-20-10 возможно проводить термообработку труб диаметром до 325 мм, на ППЧ-50-10 до 630 мм. 2. Установки индукционного нагрева серии Интерм и резистивного нагрева серии ТП6-100. Используются для термообработки сварных соединений, как в условиях цеха, так и в условиях трассы. Индукционные серии ИНТЕРМ имеют мощность от 63 до 320 кВт. Резистивные серии ТП6 имеют мощность от 60 до 300 кВт (6-12 каналов). Индукционная установка серии Интерм 200 (в передвижном варианте на а/м КАМАЗ) в настоящее время используется для предварительного нагрева при врезке в действующие трубопроводы. Двойная установка Интерм 320, совместно с предприятием АК «ВНЗМ», была успешно использована для термообработки сварных стыков обечаек диаметром 5 м. Установки мощностью 320 кВт так же применяются при строительстве энергоблоков монтажными организациями государственной корпорацией Росатом. Установка ТП6-100 успешно эксплуатировалась на проекте «Голубой поток», где была осуществлена термообработка сварных швов труб, а также задвижек на КС «Береговая» и «Смоленская». Установка ТП12-150 для термообработки камер приема-пуска, для организаций входящих в структуры ПАО «ГАЗПРОМ» и АО «Транснефть». 3. Также, ООО «КАТРАН», совместно с компаниями, входящими в Группу компаний «КУРАЙ», осуществляет производство и реализацию: - индукционных плавильных печей для плавки чугуна, стали и цветных металлов, емкостью от 100 кг от 2500 кг; - автоматизированных закалочных комплексов для закалки валов длиной до 3 метров, втулок, шестерен крановых колес и объемной закалки; - индукционных комплексов серии ППЧ, решащих задачи по нагреву перед нанесением изоляция, гибке труб, крутоизогнутых отводов и др. Все производимое оборудование имеет необходимые разрешения и сертификаты соответствия, включено в реестр вспомогательного оборудования и материалов для выполнения сварочных монтажных работ ПАО «Газпром». ООО «КАТРАН» оказывает следующие услуги: - обучение операторов - термистов на передвижных термических установках, с выдачей удостоверения установленного образца. Прохождение данного обучения позволяет осуществлять работы по подогреву и термической обработке сварных соединений при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте объектов Ростехнадзора: а) нефтегазодобывающее оборудование (п. 3, 9), с учетом требований СТО ГАЗПРОМ 2-2.2-426-2010; б) котельное оборудование (п. 3), с учетом требований СТО ГАЗПРОМ 2-2.3-251-2008; - услуги по шеф-монтажу, пуско-наладке всего производимого оборудования, гарантийное, постгарантийное обслуживание и ремонт оборудования, услуги по термообработке и аренде оборудования. Работая с нами, Вы получаете весь спектр оборудования, расходных материалов и услуг по термообработке в одном месте.
Контакты: ООО «КАТРАН» 450001, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Комсомольская, 2 Тел.: (347) 285-77-23, 285-77-24
E-mail: info@katran.pro, www.katran.pro
ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ И СОПУТСВУЮЩИЙ ПОДОГРЕВ ТРУБОПРОВОДОВ УСТАНОВКОЙ ИНДУКЦИОННОГО НАГРВА «ARGOHEAT-130» ПРОИЗВОДСТВА ООО «НЗТО»
Давлетшин Фидан Фиравилович, инженер ООО «Нефтекамский завод трубопроводного оборудования» (ООО «НЗТО»)
ООО «НЗТО», входящий в состав группы компаний ООО «ТКС-Холдинг» и расположенный в г. Нефтекамск, Республика Башкортостан, был открыт в начале 2009 года на базе предприятия по выпуску металлоконструкций, имеющего многолетний опыт изготовления данной продукции. В настоящее время инженерно – технический и рабочий персонал НЗТО составляет около 100 опытных специалистов. Служба ОТК отслеживает качество всех входящих материалов, а также осуществляет операционный контроль на всех этапах изготовления и выходной контроль готовой продукции. На сегодняшний день производственные мощности завода разделены на три направления деятельности: · производство установок и кондукторов индукционного нагрева; · производство сварочных палаток, вагон-домов, быстровозводимых зданий и блок-контейнеров; · производство металлоконструкций и спецтехники. Преимущественным направлением деятельности завода является выпуск высокотехнологичного оборудования, это индукционные нагреватели «ARGOHEAT-130» в комплекте с кондукторами. Данное оборудование предназначено для предварительного и сопутствующего подогрева кольцевых стыков при сварке и изоляции магистральных и промысловых трубопроводов, производимых при строительстве, ремонте, и реконструкции. Сварка кольцевых стыков магистральных и технологических трубопроводов (особенно изготавливаемых из высокопрочных и легированных сталей) часто требует предварительного подогрева металла до определённой температуры и поддержания этой температуры в процессе сварки. Подогрев стыка становится абсолютно необходимым при выполнении работ при низких температурах окружающей среды или в условиях высокой влажности. Основными причинами необходимости подогрева стыка перед сваркой являются: · удаление влаги из зоны сварки; · снижение перепада температур. При сварке в присутствии влаги в сварном соединении наблюдаются пористость, водородное охрупчивание и водородное растрескивание, т.к. в этом случае металл шва при сварке насыщается водородом. Для удаления влаги используется предварительный подогрев до относительно невысокой температуры -несколько выше точки кипения воды. Снижение перепада температур необходимо для предотвращения возникновения внутренних напряжений в области сварного соединения, возникающих из-за быстрого охлаждения наплавленного металла, и для снижения вероятности образования горячих и холодных трещин. Принцип индукционного нагрева заключается в создании магнитного поля внутри кондуктора, которое зависит от силы тока и количества витков кабеля. При помещении металлического предмета (в нашем случае труба) внутрь кондуктора на его поверхности будут возникать вихревые токи, которые вследствие электрического сопротивления металла вызовут нагрев поверхности. Так же немаловажным фактором получаемой электроэнергии является поверхностный эффект (скин-эффект), результате этого эффекта, переменный ток высокой частоты распределяется не равномерно по сечению (толщине), а преимущественно в поверхностном слое, но с понижением частоты тока глубина проникновения увеличивается.
Установка «ARGOHEAT-130» представляет собой дизель-генераторную станцию, имеет всеклиматическое исполнение, и в преобладающем большинстве эксплуатируется в субарктических районах. Установка оснащена бортовым компьютером с дисплеем. Компьютер позволяет управлять выходными характеристиками, коэффициентом мощности, осуществлять контроль систем безопасности и имеет интуитивный интерфейс. На данный момент при строительстве магистральных трубопроводов используются аналогичные устройства зарубежных производителей. Отличительным преимуществом нашей продукции является применение более современных и производительных комплектующих, а именно: Двигатель Благодаря высокой надежности, неприхотливости и ремонтопригодности в качестве силового агрегата для данных устройств применяется 6-ти цилиндровый дизельный двигатель Deutz (Германия), модель BF6L914C с воздушным охлаждением и мощностью 143,5 кВт, при 1800 об/мин. Генератор переменного тока Однофазный, средней частоты, мощность 120 кВт. Максимально достигаемая мощность генератора составляет 130 кВт при 80% рабочего цикла, это ограничение связано в основном с мощностью двигателя. Кроме того, генератор переменного тока, благодаря конструктивным решениям более надежный и стабильный в работе. Рама и кожух Установка «ARGOHEAT-130» имеет более проработанную и надежную конструкцию по сравнению с навесом аналогичных моделей. Осуществлено полное разделение между впускной и выпускной системой воздушных потоков двигателя и генератора, таким образом, улучшено охлаждение в обоих устройствах, что препятствует смешиванию с системой охлаждения генератора, тем самым не снижая его долговечность. Кроме того, кожух установки имеет лучшую звукоизоляцию, доступ к воздушному фильтру двигателя выполнен через специальный люк. Система управления Коэффициент мощности – критично важный параметр эффективности процесса нагрева. Необходимо постоянно регулировать этот параметр при изменяющихся условиях работы, чтобы его значение было как можно ближе к идеальному значению, равному 1,0. Установка «ARGOHEAT-130» имеет уникальный автоматизированный режим коррекции коэффициента мощности за счет перезарядки банк конденсаторов и коррекции выходного напряжения. Нет необходимости в традиционной ручной корректировке коэффициента мощности путем последовательного запуска нескольких коротких циклов нагрева и ручного переключения банка конденсаторов. Цикл термообработки Агрегат стандартно оснащен программным обеспечением с предварительно загруженными циклами термообработки труб для получения тех или иных металлургических свойств. Такие режимы, например, как высокотемпературный отпуск, востребованы при работах на компрессорных станциях, где материал труб работает при повышенных давлениях. Программное обеспечение позволяет дополнительно программировать режимы термообработки, содержащие до 10 отдельно настраиваемых сегментов цикла. Размагничивание трубы Из практики хорошо известно свойство труб намагничиваться, что создает серьезные помехи сварочным работам. Агрегат позволят осуществлять размагничивание таких труб, в процессе строительства, путем использования несложной функции. Присутствие такой опции в базовой версии ПО агрегата ставит его по функциональности в один ряд со специализированным оборудованием для размагничивания труб, что расширяет область его применения и сокращает общие затраты. Кондуктор индукционного нагрева Кондуктор представляет собой каркас определенного диаметра (426 мм-1420мм), изготовленных из лёгкого материала. На каркас специальным образом навиты медные кабели, которые замыкаются и фиксируются при помощи контактной группы с замком. Кондуктор индукционного нагрева является бесконтактным. Он нагревает изделие до высокой температуры за счёт магнитного поля. В то же время сам кондуктор практически не нагревается. При строительстве магистрального трубопровода применяются несколько видов кондукторов в зависимости от этапов строительства: НСП – для сопутствующего и предварительного подогрева при сварке кольцевых стыков трубопроводов; 4-х контактный кондуктор НИР – для подогрева трубопроводов при изоляции кольцевых стыков; 12-ти контактный кондуктор ВПП – внутренний кондуктор для предварительного подогрева при сварке кольцевых стыков трубопроводов; бесконтактный кондуктор, применяемый в паре. Преимущества системы ArgoHeat 130: · · эффективность системы практически не снижается при низкой температуре окружающей среды; · · осуществляет равномерный нагрев только непосредственно примыкающего к стыку металла до специфицированной температуры, за гарантированное время, равномерно на всю толщину металла по всей окружности стыка; · отсутствие загрязнения углеродом, происходящего при газопламенном нагреве и вызывающего нарушение металлургии и прочностных характеристик металла стыка; · · отсутствие в металле шва остатков водорода, снижающих срок службы стыка; · отсутствие открытого пламени или оголенных токонесущих элементов; · не требует использования газа и необходимости хранения газовых баллонов; · разработанное с учётом требований подрядчиков оборудование отличается прочностью и надежностью и при этом лёгкостью и удобством в использовании в полевых условиях, обеспечивая быстрое, точное, надежное и экономически эффективное выполнение работ.
г. Нефтекамск, ул. Автозаводская, дом 1, строение 11, офис 1 Тел/факс: 8 (34783) 7-02-35
СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ПРОИЗВОДСТВА АО «МЕЖГОСМЕТИЗ-МЦЕНСК» ДЛЯ СВАРКИ И РЕМОНТА ТРУБОПРОВОДОВ
Олег Викторович Колюпанов, технический руководитель по направлению сварочные технологии (АО “Межгосметиз-Мценск” / Линкольн Электрик (Россия)
В докладе представлены история основания и развития завода АО «Межгосметиз – Мценск», его место и деятельность в структуре «Линкольн Электрик», производственные мощности и возможности, а также продукция, выпускаемая в настоящее время. На производственных мощностях АО “Межгосметиз-Мценск” освоен выпуск известных марок сварочных материалов компании “Линкольн Электрик”. Данные материалы отечественного производства является аналогами зарубежных марок, включенных в Реестр сварочных материалов ПАО «Газпром» и Реестр ОВП ОАО «АК «Транснефть». Завод производит их из отечественного сырья по собственной рецептуре. Из всей обширной номенклатуры материалов, производимых в настоящее время, АО «Межгосметиз-Мценск» изготавливает и продолжает освоение материалов для сварки трубопроводов, которые охватывают широкий спектр прочных классов труб, применяемых в настоящее время в нефтяной и газовой промышленности. Некоторые из них уже включены в Реестр сварочных материалов ПАО «Газпром» и Реестр ОВП ОАО «АК «Транснефть». В будущих планах рассматривается возможность организации производства самозащитных и газозащитных порошковых проволок на производственных мощностях АО «Межгосметиз-Мценск».
СОВРЕМЕННЫЕ СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ВЫПУСКАЕМЫЕ ЗАО «ЭЛЕКТРОДНЫЙ ЗАВОД» г. Санкт-Петербург
Марина Ивановна Кучерова, главный технолог Закрытое акционерное общество «Электродный завод» (ЗАО «ЭЛЗ) ЗАО «Электродный завод» - один из старейших заводов России по производству сварочных материалов. На предприятии выпускается более 70 марок электродов для ручной дуговой сварки, а так же керамические флюсы для автоматической сварки и наплавки. ЗАО «ЭЛЗ» является держателем лицензии Ростехнадзора, дающей право на изготовление оборудования для атомных станций. Сварочные электроды и флюсы имеют сертификаты соответствия в системе ГОСТ Р, сертификаты одобрения Российского Морского Регистра Судоходства, аттестованы СРО НП «НАКС». На заводе действует система менеджмента качества, соответствующая требованиям стандарта ISO 9001:2008. Основное направление развития завода – улучшение качества выпускаемой продукции за счет: модернизации оборудования и внедрения новых технологий; улучшения сварочно-технологических свойств электродов путем оптимизации рецептур и подбора сырьевой базы; разработка новых марок сварочных материалов. В 2010 году предприятие прошло экспертизу Технических условий и квалификационные испытания в ООО «Газпром ВНИИГАЗ» электродов марок ЭЛЗ-52U и ЭЛЗ-74.70. Электроды ЭЛЗ-52U могут применяться для ручной дуговой сварки корневых, заполняющих и облицовочных слоев шва трубопроводов класса прочности до К54, а также корневых швов труб класса прочности К55-К60. Электроды ЭЛЗ-74.70 для ручной дуговой сварки стыковых соединений труб класса прочности К60 с рабочим давлением до 9,8 МПа. В рамках Программы импортозамещения ЗАО «ЭЛЗ» предлагает для предприятий нефтегазового сектора следующие сварочные материалы:
Квалифицированный персонал, надежные поставщики, модернизированное оборудование позволяют предприятию выпускать на рынок высококачественную продукцию.
ПРОИЗВОДСТВО КЕРАМИЧЕСКОГО ФЛЮСА МАРКИ UF-02M ДЛЯ СВАРКИ НА ОБЪЕКТАХ ПАО «ГАЗПРОМ»
Бухтояров Иван Александрович, главный специалист Публичное Акционерное Общество «Челябинский трубопрокатный завод» (ПАО «ЧТПЗ»)
Выпускаемая на ОАО «ЧТПЗ» продуктовая линейка сварочных керамических флюсов охватывает около 90% всех сегментов сварочных керамических флюсов в мире. Керамический флюс ЧТПЗ предназначен для различных отраслей промышленности, в том числе в судостроении, мостостроении, на объектах железнодорожного транспорта, в химической промышленности, для сварки различных строительных конструкций, сосудов и резервуаров. История производства сварочных флюсов на ОАО «ЧТПЗ» началась в период освоения производства труб большого диаметра (ТБД) в 1956 году. С 1956 года по 1997 год на ОАО «ЧТПЗ» осуществлялось производство сварочных плавленых флюсов различных марок. На тот момент флюсоплавильное отделение входило в состав трубоэлектросварочного цеха №6 и являлось одним из основных его участков. В 1997 году на ЧТПЗ был построен и внедрен в эксплуатацию шлакоплавильный цех по производству плавленых флюсов. Впервые производство плавленых флюсов получило статус самостоятельного цеха, что позволило не только обеспечивать трубоэлектросварочный цех №6 высококачественными сварочными материалами но и реализацию их сторонним потребителям. С 1997 года по 2004 год производство сварочных плавленых флюсов осуществлялось в новом шлакоплавильном цехе. В 2004 году был запущен в эксплуатацию новый участок (КФ-1) по производству сварочного керамического флюса. На новой линии было освоено производство керамического флюса марки ФСА ЧТ А-650-20/80 для собственного потребления при сварке труб большого диаметра. В 2006 году принято решение о закрытии участка по производству плавленых флюсов. Полный переход трубоэлектросварочного цеха №6 на применение в процессе сварки керамических флюсов осуществлен в 2007 году. С этого времени и до 2012 года на ОАО «ЧТПЗ» использовалась одна марка керамического флюса ФСА ЧТ А 650 - 20/80, полностью покрывая собственные потребности во флюсе. В 2012 году на ОАО «ЧТПЗ» запущена в эксплуатацию новая линия по производству керамических флюсов (КФ-2). Новый цех по производству керамических флюсов представляет собой современную технологическую линию с автоматизированными процессами в формате новой корпоративной философии «Белая металлургия». Суммарная мощность двух участков по производству керамического флюса составляет 14 000 тн/год и позволяет производить широкую номенклатуру керамических флюсов, не только для собственного потребления, но и для реализации сторонним потребителям. Разработан флюс марки UF-02, предназначенный для широкого применения в различных отраслях промышленности. Принято решение о продвижении флюса марки UF-02 для сварки объектов трубопроводного транспорта. В 2012-2013 годах с целью определения возможности его применения при строительстве объектов трубопроводного транспорта проведена научно-исследовательская работа с ООО «НИПИСтройТЭК» по испытанию опытных партий флюса марки UF-02. Проведено сравнение основных характеристик флюса марки UF-02 с аналогичными параметрами флюсов марки ОК Flux 10.71 (ESAB) и Pipeliner 860 (Lincoln Electric)
Результаты сравнительного анализа показали, что флюс UF-02 по своим характеристикам аналогичен флюсу ОК Flux 10.71 и достаточно близок к флюсу Pipeliner 860. Проведена оценка сварочно-технологических свойств флюса UF-02 в сравнении с флюсами марки ОК Flux 10.71 (ESAB) и Pipeliner 860 (Lincoln Electric). Оценка сварочно-технологических свойств показала, что по большинству показателей флюс UF-02 не уступает флюсам ОК 10.71 и Pipeliner 860, обеспечивая стабильное горение дуги и отличную отделимость шлака. Проведена сравнительная оценка свойств наплавленного металла, полученного с применением флюсов UF-02, OK Flux 10.71, Pipeliner 860. Сварка производилась с применением проволоки марки Pipeliner LA-85 диаметром 3,2 мм.
Уровень свойств наплавленного металла под флюсом UF-02 не уступает свойствам наплавленного металла, полученного под флюсами OK Flux 10.71 и Pipeliner 860. С применением флюса UF-02 выполнена сварка пластин по технологиям, применяемым на трубосварочных базах.
Механические характеристики сварных соединений находятся на высоком уровне. В результате работы флюс UF-02 был признан перспективным для выполнения автоматической сварки поворотных стыков газонефтепроводов на трубосварочных базах. Были даны рекомендации по выравниванию гранулометрического состава, улучшению сварочно-технологических свойств флюса и подбору оптимального состава сварочных проволок. В результате на основе флюса UF-02 разработан флюс марки UF-02M и предложены сочетания сварочных материалов для применения при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте объектов ПАО «Газпром».
По поручению департамента ПАО «Газпром» ООО «Газпром ВНИИГАЗ» выполнен комплекс работ согласно требованиям СТО Газпром 2-3.5-046-2006 с целью определения возможности применения флюса марки UF-02M на объектах ПАО «Газпром». Выполнена сварка и неразрушающий контроль качества кольцевых сварных соединений (КСС) с применением флюса марки UF-02M и проволоки ООО «СЗСМ». Выполнены испытания сваренных КСС в аккредитованной лаборатории ИЦ «Труботест»
По результатам квалификационных испытаний флюс UF-02M в сочетании с проволоками ООО «СЗСМ» внесен в Реестр сварочных материалов, допущенных к применению на объектах ПАО «Газпром».
Начато опытно-промышленное опробование и аттестация технологий на объектах ПАО «Газпром».
КОСТЮМ СВАРЩИКА НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ ИННОВАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ + КОНСТРУКЦИЯ = ЭФФЕКТИВНАЯ ЗАЩИТА
Ольга Владимировна Зубрилова, руководитель спецпроектов Группа компаний «Энергоконтракт» (ГК «Энергоконтракт»)
Процесс сварки неизбежно сопровождается множеством рисков: искры и брызги расплавленного металла, опасность воспламенения, ультрафиолетовое излучение. Нефтяная, газовая, нефте- и газотранспортная отрасли – здесь сварные работы востребованы особенно. При этом осуществлять сварку часто приходится в ограниченных пространствах, в том числе внутри цистерн и трубопроводов, в любых положениях, невзирая на погодные или температурные условия. Таким образом, здесь средства индивидуальной защиты для сварщиков должны не просто отвечать самым высоким стандартам эргономичности и безопасности, но и превосходить их. Признание, полученное, в том числе в нефтегазовой отрасли, костюмом «Сварщик-ТЕРМОЛЮКС®» (производитель – ГК «Энергоконтракт»), доказывает – добиться этого вполне реально. За несколько десятилетий существования профессии сварщика производители средств индивидуальной защиты перепробовали разные материалы и комбинации из них. Однако часто в споре с раскаленными частицами металла их аргументов оказывалось недостаточно. Например, брезент не выдерживает попадания капель диаметром от 3 мм и прогорает насквозь, а его огнезащитные свойства значительно снижаются уже после первой стирки. Сварщики также негативно оценивали некоторые костюмы с точки зрения комфорта. По их признаниям, костюмы из брезента неудобны в носке, дают большую усадку после стирок и химчисток, создают множество проблем при уходе. Спилок и кожа имеют низкую воздухопроницаемость, отличаются большим весом, при намокании становятся неподъемными и «дубеют» на холоде. В качестве основного материала при создании костюма «Сварщик-ТЕРМОЛЮКС®» были выбраны термостойкие арамидные ткани. Ранее такой материал использовался лишь при создании защитных комплектов от термических рисков для энергетиков и пожарных, однако «Энергоконтракт» решил использовать свой многолетний положительный опыт в новой сфере. Сочетание невоспламеняющихся термостойких волокон и покрытия из термостойкого полимера, с которого искры и брызги скатываются, обеспечили костюму высокую стойкость к прожиганию. Кроме того, новый материал отличается хорошей воздухопроницаемостью. Существенным недостатком костюмов из брезента и спилка сварщики зазывают их конструкцию, не учитывающую специфику труда и никак не облегчающую выполнение задач. А ведь выбрать комфортное положение при работе возможно далеко не всегда: иногда сварка проводится в труднодоступных местах, где люди вынуждены работать, сидя на корточках, стоя на коленях и даже лежа. Разработчики «Сварщика-ТЕРМОЛЮКС®» также учли эту специфику: конструктивные особенности костюма позволили обеспечить принципиально новый уровень эргономики. На куртке застежка-молния смещена в левую сторону и закрыта тканевыми планками с двух сторон, что не дает искрам проникнуть под одежду. Форма рукавов повторяет положение рук при производстве сварочных работ, а также препятствует образованию дополнительных складок, в которые могут попасть искры и брызги металла. Специалисты предусмотрели объемные наколенники и налокотники из негорючего амортизирующего материала, а также съемные вставки в задние карманы брюк. Дополнительную защиту для шеи от брызг расплавленного металла создает воротник-стойка. Даже карманы на куртке и в брюках расположены таким образом, чтобы не допустить попадания окалины. Рабочие положительно оценили наличие гульфика: как выяснилось, данная конструктивная особенность присутствует далеко не на всех костюмах. «Вместо традиционного костюма мы создали комплексное защитное решение, в которое вошли куртка, брюки, шлем и тканевые нарукавники. Все они сделаны из арамидной ткани и обеспечивают одинаковый уровень безопасности. Использование нарукавников, защищающих места, наиболее часто подвергающиеся опасности прогорания, позволяет увеличить общий срок эксплуатации костюма в 1,5-2 раза», – отметил Евгений Львов, продакт-менеджер ГК «Энергоконтракт», курировавший создание «Сварщика-ТЕРМОЛЮКС®». «Сварщик-ТЕРМОЛЮКС®» сертифицирован согласно пункту 4.6 Технического регламента Таможенного Союза 019/2011 «Одежда от повышенных и пониженных температур». Ему присвоен третий класс защиты, предусматривающий, в том числе, проведение работ в ограниченных по объему помещениях.
С самого начала объединив в себе лучшие технологии и материаловедческие инновации, костюм «Сварщик-ТЕРМОЛЮКС®» заслужил самые высокие оценки специалистов еще на этапе опытных носок. Лучшим свидетельством того, что продукт по-прежнему актуален для российского рынка, является тот факт, что впервые выпущенный три года назад костюм и сегодня успешно эксплуатируется на предприятиях металлургии, нефтехимии и РЖД.
УСТРОЙСТВО РАЗМАГНИЧИВАНИЯ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЛАБС
Александр Игоревич Уманский, генеральный директор Общество с ограниченной ответственностью Производственная компания «ЛАБС» (ООО «ПК «ЛАБС», г. Санкт-Петербург»)
Уважаемые коллеги!
Производственная компания ЛАБС занимается разработкой и изготовлением устройств размагничивания с 2004 года. Все это время мы постоянно совершенствуем свои разработки, внедряем современные технологии и компоненты. В 2015 году налажен серийный выпуск, уже четвертого поколения устройств размагничивания ЛАБС-7К2. Это устройство не имеет аналогов на Российском рынке подобного оборудования. Устройство спроектировано и изготовлено с учетом всех необходимых критериев надежности и производительности. Максимально адаптировано для проведения работ в трассовых условиях, в любое время года. Устройство обладает исключительной мобильностью и простотой монтажа размагничивающих обмоток, имеет беспроводное дистанционное управление, ручной и автоматический режимы размагничивания, обладает низким энергопотреблением и высокой производительностью, возможностью размагничивания двух стыков одновременно, обеспечивая до восьми рабочих мест сварщиков на больших диаметрах труб. Также в линейке производимого оборудования компании ЛАБС, существует ряд дополнительных систем и вспомогательных устройств, для производства сварочных работ, как в трассовых, так и цеховых условиях. Системы локального размагничивания ЛАБС-7ЭМ и ЛАБС-7 ТЕСЛА, индикаторы магнитного поля ЛАБС-7ИМПБ, система Д\У ЛАБС-ДИС2 и многое другое. Оборудование производства нашей компании широко используется в абсолютном большинстве эксплуатационных и ремонтных подразделений дочерних обществ « ПАО Газпром», «АК Транснефть» и во множестве подрядных организаций, осуществляющих ремонтные, строительные работы на магистральных трубопроводах. Одним из приоритетных направлений работы конструкторского отдела нашей компании, является разработка новых устройств, а также сопутствующего программного обеспечения. Нам удается создавать принципиально новые системы и оборудование для сварочного производства. Так на рыке сварочного оборудования появилась уникальная система нашего производства. Система беспроводного дистанционного управления сварочным током ЛАБС-ДИС2. Система предназначена для регулировки сварочного тока на любых сварочных источниках имеющих функцию проводного дистанционного управления. Принцип действия системы заключается в передаче данных по радиоканалу от пульта находящегося у сварщика, к базе подключенной в стандартный разъем Д\У на сварочном источнике, база в свою очередь изменяет сопротивление на резисторе меняя силу тока. Такие системы производятся в двух версиях, индивидуальная (один пульт, одна база, один источник) и групповая (четыре пульта, одна база, четыре источника) групповая система разработана специально для установки в передвижные сварочные автомобили и значительно упрощает процесс подготовки к сварочным работам и их проведению, так как исключает необходимость прокладки проводов Д\У от источников к стыку. Многолетний опыт и квалификация наших конструкторов и программистов, позволяет нашей компании реализовывать проекты по разработке технических устройств и специального оборудования. В 2016 году дочерним обществом Газпром ООО «Газпром Трансгаз Югорск» совместно с МГТУ им. Баумана запущена программа НИОКР по разработке «Системы мониторинга параметров сварки и подогрева сварных соединений» включающая в себя ряд технических устройств и программное обеспечение. В этом проекте компания ЛАБС выступает в качестве разработчика оборудования и программного обеспечения. В настоящее время нашими специалистами проведена работа по проектированию и изготовлению опытных образцов устройств аппаратной части и программного обеспечения, проводятся производственные испытания. В четвертом квартале 2016 года начнутся квалификационные испытания опытного образца системы регистрации, на базе сварочного производства «Газпром трансгаз Югорск»
Мы надеемся, что в ближайшее время на Российском рынке оборудования для сварочного производства появится еще одна новая система, производства нашей компании.
РАДИОМЕТРИЧЕСКАЯ ЦИФРОВАЯ СИСТЕМА ДЛЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРАНСКАН©, ТЕХНИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ, ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ
Людмила Евгеньевна Беньяминова, директор Общество с ограниченной ответственностью "АСК-РЕНТГЕН" (ООО "АСК-РЕНТГЕН")
В докладе представлены описание и технические характеристики цифрового рентгеновского комплекса ТРАНСКАН©, предназначенного для проведения цифрового радиационного неразрушающего контроля кольцевых сварных соединений труб диаметром 530-1420 мм с толщиной стенки от 5 до 45 мм в ходе строительства или ремонта трубопроводов в трассовых или в цеховых условиях для панорамной схемы просвечивания, а также для схемы «через две стенки». Изложены технические, экономические и эксплуатационные преимущества как метода прямой цифровой радиографии (с применением цифровых детекторов) в целом, так и комплекса ТРАНСКАН© в частности перед другими методами рентгеновского неразрушающего контроля - с использованием пленки или многоразовых пластин. Указано, что данные преимущества позволят сократить время экспозиции, время контроля в целом, существенно снизить затраты на расходные материалы (ввиду их полного отсутствия), исключить влияние «человеческого фактора» на результаты контроля. В программном обеспечении комплекса ТРАНСКАН© реализована возможность измерения высоты дефектов, что дает неоспоримое преимущество методу цифровой радиографии перед «классической» пленочной технологией. Приведены результаты квалификационных испытаний комплекса цифровой радиографии ТРАНСКАН© на базе ООО «Газпром ВНИИГАЗ», а также направления дальнейших разработок и модификаций комплекса ТРАНСКАН© для решения конкретных ежедневных задач контроля.
СОВРЕМЕННЫЕ ДОСТИЖЕНИЯ И ПЕРСПЕКТИВЫ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ МЕТАЛЛА
Сергей Михайлович Нажесткин, технический менеджер Общество с ограниченной ответственностью «Акустические Контрольные Системы» (ООО «АКС», г. Москва) Никита Вячеславович Яхонтов, генеральный директор Общество с ограниченной ответственностью «АКСИС» (ООО «АКСИС»)
ООО «АКС» занимается разработкой, производством и поставкой высокотехнологичной продукции в области ультразвукового неразрушающего контроля. В настоящее время широкое применение в ультразвуковом контроле различных конструкционных материалов находят дефектоскопы с антенными решетками обеспечивающие визуализацию внутренней структуры объекта контроля в виде наглядного и достоверного изображения сечения в режиме реального времени. Применение визуализирующих дефектоскопов с ЦФА (цифровая фокусировка антенны) сдерживается недостаточной проработкой способов и методик измерений размеров обнаруживаемых несплошностей по их образам на изображении визуализируемого сечения объекта контроля (ОК). Особенность изображения, полученного методом ЦФА, состоит в том, что каждая его точка является результатом фокусировки всей апертуры антенной решётки в соответствующую точку материала ОК. Однако размеры виртуальной фокальной зоны решётки зависят от дальности до визуализируемой точки ОК и её глубины. Оценить размеры фокальной зоны в плоскости визуализации можно по соотношению между углом, под которым «видна» апертура решётки из точки визуализации, и длиной ультразвуковой волны. Но более точное представление её формы и размеров в объёме ОК даёт эксперимент. Измеренные размеры фокальной зоны линейной антенной решётки согласуются с расчётными. Знание реальных размеров фокальной зоны позволяет оценить связь размера плоскодонного отражателя (ПДО) с яркостными и геометрическими характеристиками его образа на томограмме. Экспериментально установлено, что интегральная яркость образа ПДО, практически, прямо пропорциональна площади ПДО, что позволяет, имея небольшое количество ПДО одного диаметра, экспериментально построить АРД-диаграмму и использовать её для оценки эквивалентных размеров дефектов. При дальностях не более двух апертур антенной решётки фокальная зона соизмерима с длиной волны, и линейный размер образа ПДО почти пропорционален его диаметру.
НОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ МУЗК И АУЗК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
Иван Михайлович Ефимов, специалист УЗК Общество с ограниченной ответственностью Научно-Производственный Центр «Кропус» (ООО «НПЦ «Кропус»)
На сегодняшний день, Научно-Производственный Центр "Кропус" объединяет более десяти фирм работающих в области разработки и создания средств неразрушающего контроля. Основу центра составляет коллектив отдела неразрушающего контроля Федерального Научно-Производственного Центра "Прибор", создавший в 1989 году фирму "Кропус". Более чем 30-летний опыт применения методов НК и ТД, в сочетании с возможностями современной электроники в области анализа и обработки радиосигналов, позволили создать широкую гамму современных приборов для неразрушающего контроля: ультразвуковые дефектоскопы, вихретоковые дефектоскопы, магнитопорошковые дефектоскопы, магнитные коэрцитиметры, толщиномеры металла и толщиномеры покрытий, твердомеры, видеоэндоскопы и пр. НПЦ "Кропус" имеет собственную производственно-техническую базу расположенную в г.Ногинск, Московской области, а также, аккредитованную при Госстандарте России метрологическую лабораторию по поверке выпускаемых средств измерений. Творческий потенциал позволяет нам воплотить в жизнь любое решение от стадии разработки конструкторской документации до серийного выпуска продукции, будь то портативные приборы НК или промышленные многоканальные установки неразрушающего контроля по техническому заданию Заказчика.
В докладе представлены разработанные модификации установок УСД-60 8К с каналами TOFD позволяющими определять условные размеры дефектов типа «несплавления» по свариваемым кромкам сварных соединений выполненных автоматическими сварочными комплексами в узкую разделку. Предприятием ООО «НПЦ «Кропус» разработана и внедрена в серийное производство линейка ультразвуковых дефектоскопов общего назначения, в том числе ручной дефектоскоп на фазированных решетках. Опыт разработок аппаратуры позволил предприятию приступить к созданию механизированной и автоматизированной ультразвуковых установок для контроля кольцевых сварных соединений выполненных автоматическими сварочными комплексами в узкую разделку. Разрабатываемые системы МУЗК и АУЗК будут использовать фазированные решетки, зонный способ контроля, иметь каналы TOFD и позволят определять условную высоту, глубину и длину дефектов кольцевых сварных соединений.
Московская область, г. Ногинск, ул. 200-летия города, д.2 Вэб-сайт: www.kropus.ru Эл. Почта: sales@kropus.ru kropus@kropus.ru Тел. +7(495) 229-42-96, 500-21-15, +7(496) 515-83-89, 515-50-56
ОБ ОПЫТЕ ПРИМЕНЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ С ЗАПИСЬЮ РЕЗУЛЬТАТОВ ВЗАМЕН РАДИОГРАФИИ НА ПРИМЕРЕ УСТАНОВКИ MSCAN-SUPOR
Виталий Алексеевич Чайковский, главный инженер Дмитрий Александрович Крюков, заместитель директора Унитарное предприятие «Белгазпромдиагностика» (УП «Белгазпромдиагностика», г. Минск)
В докладе об опыте работы УП «Белгазпромдиагностика» по ультразвуковому контролю сварных соединений с применением дифракционно-временного метода (TOFD) приводятся данные о выполнении неразрушающего контроля толстостенного оборудования, произведенного для нужд ПАО «Газпром», АО «Газпромнефть», ОАО «Ямал СПГ» и ОАО «Нафтан». Акцентируется внимание на процедурах, предусмотренных американскими стандартами ASME V (неразрушающий контроль) и ASME VIII div.2 (сосуды под давлением). Сообщается о существующих в Республике Беларусь стандартах по TOFD, разработчиком которых является УП «Белгазпромдиагностика». Делается акцент на основных составляющих методики контроля сварных соединений магистральных трубопроводов ПАО «Газпром», которые позволили успешно пройти квалификационные испытания установки для МУЗК MSCAN-SUPOR. В докладе приводятся сведения, объясняющие выбор совместного технологий TOFD и головной волны в качестве наиболее простого средства для сбора и анализа информации о качестве сварного соединения и объясняющие такие преимущества MSCAN-SUPOR, как оперативность сканирования, независимость от разделки кромки и ширины зачистки краев трубы, надежность крепления в потолочном положении, высокие показатели автономной работы, компактность и удобство размещения комплекта на одной тележке.
ОПЫТ ПРИМЕНЕНИЯ СИСТЕМ МЕХАНИЗИРОВАННОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ НА ФАЗИРОВАННОЙ РЕШЕТКЕ HARFANG VEO ПРИ КОНТРОЛЕ КАЧЕСТВА КОЛЬЦЕВЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
Зотов Константин Владимирович, ведущий инженер Общество с ограниченной ответственностью «ПАНАТЕСТ» (ООО «Панатест», г. Москва)
ООО «ПАНАТЕСТ» является поставщиком оборудования неразрушающего контроля. Компания предлагает передовое диагностическое оборудование мировых производителей более 15 лет. «ПАНАТЕСТ» - официальный представитель компании Sonatest Ltd. в России и странах СНГ. Система МУЗК HARFANG VEO (производство компании Sonatest Ltd, Великобритания) предназначена для выполнения ультразвукового контроля (УЗК) стыковых кольцевых сварных соединений трубопроводов, выполненных ручной и автоматической сваркой в стандартную и специальную зауженную разделку на объектах ОАО «Газпром» при строительстве, эксплуатации и ремонте. Оборудование позволяет также проводить одновременный контроль основного металла трубопроводов на наличие утонений и/или расслоений.
Система состоит из нескольких блоков: · основной электронный блок системы (Рисунок 1); · механизированный сканер с электроприводом (Рисунок 2); · пульт управления сканером, радио пульт (опционально); · аккумуляторная батарея, обеспечивает 8 часов работы; · система подачи контактной жидкости.
Рисунок 1 – Изображение электронного блока системы HARFANG VEO Прибор выполнен в исполнении IP 66, что позволяет системе эффективно работать в полевых условиях, в том числе и в плохих погодных условиях - снег/дождь. Электронный блок дефектоскопа позволяет проводить контроль сразу несколькими методологиями ультразвукового неразрушающего контроля (УЗК): методами фазированной решетки (ФР) и дефракционно-временным методом (ToFD) в течение 8-ми часов без подзарядки. Существует возможность реализации 6-ти различных схем сканирования за один проход: контроль методом ФР и контроль акустического контакта (АК) с каждой из сторон сварного соединения, контроль верхней и нижней части шва методами ToFD. Данная схема сканирования позволяет проводить 100% контроль сварных соединений за один проход и не пропускать полезные сигналы при потере АК.
Рисунок 2 – Изображение механизированного сканера с электроприводом Программное обеспечение как внутреннее, так и для ПК позволяет создавать проекционные виды в трёх декартовых плоскостях одновременно с двух сторон сварного соединения (Рисунок 3). В системах МУЗК HARFANG VEO реализована функция автоматического определения параметров дефектов по заданным критериям, с последующим выводом таблицы индикаций.
Рисунок 3 – Проекционные виды сверху и сбоку для каждой стороны сварного соединения. Использование двух пар ToFD позволяет повысить выявляемость и точность измерений дефектов, расположенных ближе к валику усиления и расположенных в корне сварного шва.
Рисунок 4 – Пример отображения дефектов на разных дефектограммах ToFD. Вверху -10МГц, 70°. Внизу - 5МГц, 60°. Программное обеспечение системы позволяет выделять на ToFD дефектограмме кластеры и автоматически выдаёт параметры дефекта, такие как начало, протяжённость, глубина и высота дефекта. В момент сканирования происходит 100% цифровая запись данных на внешний носитель данных USB. Максимальный размер файла данных не ограничен. Электропривод сканера обеспечивает равномерное и прямолинейное перемещение. Ниже представлены технические особенности сканера: Ø необходимая ширина участка без изоляции 120 мм; Ø лазерный указатель центра шва; Ø магнитные колёса с усилием прижатия 80 кг; Ø электропривод; Ø скорость сканирования до 60 мм/сек 1,25 минуты на ø 1420мм; Ø беспроводной пульт управления; Ø автономная работа от аккумулятора 8 часов; Ø длина всех кабелей 10 метров в броне рукаве; Ø автоматическая подача контактной жидкости; Один цикл контроля сварного шва занимает не более 12 минут, включая:
ООО «ПАНАТЕСТ» совместно с «Центром подготовки и переподготовки НКиТД ОЭ» НИУ МЭИ провело обучение специалистов АО «Ленгазспецстрой» включая теоретическую и практическую части на базе лаборатории АО «Ленгазспецстрой».
Рисунок 5 – Обучение специалистов АО «Ленгазспецстрой». В июне 2015г. проводилось техническое сопровождение и дополнительное обучение на объекте Южно-Европейский газопровод «Писаревка – Анапа» Внедрение МУЗК HARFANG VEO позволяет выявлять дефекты сварных швов, выполненных автоматической сваркой, в течение рабочей смены и оперативно выполнять корректировку работы сварочного оборудования. В соответствии с результатами квалификационных испытаний средств НК проведённых в 2014г. ОАО «Газпром», ООО «Газпром ВНИИГАЗ» совместно с ООО «НИПИСтройТЭК» система МУЗК HARFANG VEO внесена в Реестр средств неразрушающего контроля качества сварных соединений ОАО «Газпром» и рекомендована к применению для контроля сварных соединений трубопроводов, выполненных автоматической сваркой и механизированной сваркой. ü В реестре средств неразрушающего контроля ОАО «Газпром» ü Разрешение на применение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору. ü Внесён в Гос.реестр средств измерений ü Поставляется со свидетельством о первичной поверке ü Методика контроля согласована с ООО «Газпром ВНИИГАЗ» ü Проводится технический тренинг и тех. сопровождение специалистов заказчика. Список литературы
1. Методика механизированного ультразвукового контроля качества стыковых кольцевых сварных соединений магистральных газопроводов на объектах ОАО «Газпром» системой МУЗК HARFANG VEO GS. 2. ГОСТ 2601-84 «Сварка металлов. Термины и определения основных понятий». 3. ГОСТ 24034 «Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения».
4. ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения».
РАЗВИТИЕ СВАРОЧНЫХ АППАРАТОВ НА ОСНОВЕ ТЕХНОЛОГИИ MICOR
Антон Юрьевич Мельников, инженер-технолог Андрей Михайлович Фивейский, заместитель директора Алексей Евгеньевич Филяков, руководитель по специальным проектам
Общество с ограниченной ответственностью «ШТОРМ-ЛОРХ» (ООО «ШТОРМ-ЛОРХ», г. Екатеринбург)
В декабре 2010 года на территории России немецкой компанией LORCH и российской ШТОРМ создано совместное предприятие ООО «ШТОРМ-ЛОРХ». Целью проекта является создание в Екатеринбурге (с филиалами по России) комплексного сварочного центра, который включает в себя: - завод по производству современного сварочного оборудования производимого на основе самых последних достижений в микроэлектронике и системах управления; - конструкторский отдел; - технологический отдел для разработки и решения конкретных производственных задач, а также отработки новых сварочных технологий включающий лабораторию сварки; - отдел обучения и внедрения; - отдел сервиса и ремонта. Инверторные сварочные аппараты, широко применяясь в производстве и обладая высокими технологическими характеристиками, по-прежнему остаются дорогостоящими аппаратами, что является сдерживающим фактором в увеличении их распространения. Разработка резонансной технологии Micor позволила значительно уменьшить стоимость производства инверторных источников питания, сохраняя при этом все преимущества и возможности инверторной техники [1]. На основе технологии Micor был разработан целый ряд сварочных аппаратов начиная от аппаратов для ручной дуговой сварки и заканчивая промышленными аппаратами для MIG/MAG сварки. Наиболее мощным представителем сварочных аппаратов серии Micor является источник X350 [2], рассчитанный на сварку на токах до 350 А (рисунок 1а). Сварочные источники Х350 имеют класс защиты IP 34S, рассчитаны на работу при низких отрицательных температурах, могут комплектоваться пультами дистанционного управления с морозоустойчивыми кабелями, могут быть снабжены функцией снижения напряжения холостого хода, а также функцией автоматической смены полярности. Данные аппараты защищены от падения с высоты до 60 см (рисунок 2).
Качество источников X350 подтверждается Свидетельством об аттестации (НАКС) по РД 03-614-03, согласно которому источники X350 допущены к выполнению сварочных работ на всех опасных производственных объектах, а также включены в реестр ОАО «Газпром». Новый компактный сварочный аппарат MicorStick 160 (рисунок 1б) является первым представителем источников с возможностью работы не только от централизованной однофазной сети питания или генератора, но и от компактной аккумуляторной специализированной батареи [3]. Причем аппарат сам распознает работает ли он от сети, генератора или от аккумуляторной батареи и подстраивает свою характеристику для получения необходимых характеристик дуги. Масса сварочного аппарат составляет всего 4,9 кг, а аккумуляторной батареи MobilePower 1 – 6,9 кг. Полного заряда батареи хватает на сварку 21 электродом диаметром 2,5 мм или 9 электродами диаметром 3,2 мм, что соответствует примерно 20 минутам непрерывной сварки. данный аппарат имеет защиту от падения с высоты до 80 см. Все аппараты, построенные на основе технологии Micor, могут использоваться при сварке всеми типами электродов, в том числе и с целлюлозным покрытием. Для переноски данного аппарата было разработано несколько вариантов транспортировки : на плече с помощью ремня, с помощью специальной ручки для переноски или на спине с помощью рюкзака. Дальнейшее распространение технология Micor нашла в профессиональных аппаратах для MIG/MAG сварки новой серии MicorMIG (рисунок 2). Данная серия включает в себя аппараты мощностью от 300 до 500 А. Они отличаются компактным корпусом и малой массой. При этом серия MicorMIG имеет широкие технологические возможности: функция сварки порошковыми проволоками, сварка MIG/MAG с традиционным и синергетическим управлением, функция высокопроизводительной сварка SpeedArc, сварка штучными покрытыми электродами и строжка.
Рисунок 2 – Сварочные аппараты серии MicorMIG
Отличительной особенностью источников MicorMIG является сочетание высоких технологических характеристик, возможности глубокой модернизации и низкой стоимости оборудования, сопоставимой со стоимостью традиционных трансформаторных аппаратов. Более подробную информацию о возможностях технологии Micor и ее практическом применении в сварочных аппаратах, а также помощь в подборе оборудования для решения конкретных производственных задач можно узнать у специалистов нашей компании.
Список литературы
1 Мельников А.Ю., Фивейский А.М. Технология Micor для монтажных и трассовых сварочных работ // Территория НЕФТЕГАЗ. 2015. № 11. С. 125 2 Мельников А.Ю., Фивейский А.М. Резонансные сварочные источники питания для трассовых работ при монтаже и ремонте трубопроводов // Территория НЕФТЕГАЗ. 2014. № 9. С. 61
3 Мельников А.Ю., Фивейский А.М. Инновационное сварочное оборудование для монтажных и трассовых работ // Территория НЕФТЕГАЗ. 2015. № 8. С. 67. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Новости филиала |
Наши партнеры и заказчики     |